Sótãos voadores: construção híbrida de alvenaria estrutural e light steel framing inova ao içar terceiro pavimento pré-fabricado

Idealizar e implementar estruturas híbridas no Brasil tem sido cada vez mais uma solução viável. Parte dos consumidores finais ainda tem resistência com relação a algumas técnicas construtivas, a exemplo do light steel framing. Na fase de projeto, uma iniciativa da construtora gaúcha Melnick Even ganhou destaque na 25ª edição do Sinduscon Premium, que tem por objetivo distinguir, homenagear e reconhecer empresas, marcas, pessoas e instituições que se destacam ou contribuam efetivamente para o desenvolvimento da indústria da construção civil no estado do Rio Grande do Sul. “Em um mercado em que a maioria dos empreendimentos utiliza sistemas convencionais de construção, a empresa vislumbrou, em uma tecnologia que já utilizava – o light steel framing –, um passo à frente, desenvolvendo o processo que batizou de sótãos voadores, transformando o conceito de construção artesanal em industrial e aplicando-o no empreendimento Terrara.

Com os sótãos voadores, a Melnick Even pretendia reduzir o prazo de execução da obra, industrializando o processo artesanal de construção para ganhar mais produtividade, segurança e sustentabilidade na obra”, descreveu o porta-voz da instituição à época. Recentemente foram entregues as primeiras unidades do complexo e a redação de Téchne foi conferir o resultado da estrutura híbrida finalizada.

FICHA TÉCNICA

Terrara — condomínio residencial
Local Porto Alegre (RS)
Data do projeto 2014-2017
Conclusão da obra 2017
Projeto arquitetônico Roseli Melnick
Área construída 26.392,28 m²
Projeto estrutural Imecon
Fornecimento da estrutura de aço Imecon
Execução da obra Melnick Even

“O Sótão Voador surgiu da necessidade de recuperar o atraso do início da obra do condomínio residencial Terrara, decorrente de questões de licenças e aprovações de projetos junto à municipalidade. Pela geometria, logística e dificuldade de prover segurança para os trabalhos em altura, esse serviço tornou-se caminho crítico no cronograma da obra. A solução foi industrializar essa atividade, o que possibilitou que a produção em fábrica acontecesse enquanto as atividades predecessoras do cronograma aconteciam no canteiro”, explica o diretor técnico da Melnick Even, o engenheiro Rubem Piccoli. A construtora usou como laboratório para a técnica o empreendimento Vida Viva Clube Centro, em Canoas (RS), com 180 casas integralmente erguidas em light steel framing, porém sem o conceito da industrialização e painelização adotado no Terrara. “Sempre fomos adeptos da racionalização e industrialização nos nossos canteiros, nossa equipe de engenharia já havia visitado vários canteiros de light steel frame na América do Sul e Europa e recentemente havíamos concluído um dos maiores empreendimentos de casas nesse sistema no Brasil, onde testamos alguns módulos painelizados. Daí veio a inspiração”, completa Piccoli.

Industrialização viabilizada com parceiro
Para viabilizar um sistema que se adaptasse perfeitamente à base de alvenaria estrutural — afinal, apenas o terceiro pavimento, ou sótão aproveitado, foi produzido em steel light framing — o ganho de prazo era requisito fundamental. “A construtora precisava de uma solução que ganhasse prazo e reduzisse as interferências com os demais serviços da obra, liberando o caminho crítico da cobertura para início dos serviços internos nas casas”, conta Tiago Gomes de Oliveira, engenheiro e diretor da Imecon Sistemas Construtivos Eficientes, parceira da Melnick nesse empreendimento. A Imecon já tinha experiência prévia também com construções modulares em LSF e telhado içável.

Sobre a estrutura de alvenaria de concreto, o terceiro pavimento, ou sótão aproveitado, foi içado, posicionado e fixado com chumbadores mecânicos expansíveis. Ao lado, detalhe do braço do guindaste

“Eliminamos várias atividades que teriam de ser realizadas sobre a última laje, com baixa produtividade em razão da altura e logística complexa, reduzimos os equipamentos de proteção coletiva que seriam necessários, mitigamos a questão de improdutividade com chuvas, uma vez que grande parte dos trabalhos foram feitos na fábrica do fornecedor. Isso nos possibilitou recuperar o atraso no cronograma inicial”, conta Piccoli. Para a arquiteta responsável pelo projeto, Roseli Melnick, a solução híbrida que integrou fundação de laje radier, primeiro e segundo pavimentos de alvenaria estrutural de blocos de concreto — usada com frequência na região Sul do país — e o sótão de LSF foi decorrente do desafio a que ela se impôs. “Na verdade a solução dos pavimentos inferiores (térreo e segundo pavimento) era muito simples, por sua geometria e pelo sistema racionalizado (alvenaria estrutural). Utilizamos internamente divisórias e revestimentos de paredes de drywall, alvenaria somente no perímetro externo e livre de instalações, o que propiciou alta produtividade, além de lajes pré-fabricadas. Essa solução tem custo significativamente menor do que a de light steel frame integral, além mão de obra disponível para uma atividade de baixa complexidade”, explica Roseli. No entanto, a arquiteta ressalta o desafio de conceber uma estrutura culturalmente rechaçada pelo consumidor que busca um produto “tradicional”. “Como foi uma solução inusitada no Brasil (sistema completo e industrializado), a dificuldade para encontrar projetista, fabricante e montador que aceitassem o desafio conosco foi uma barreira enfrentada pela equipe de desenvolvimento. Nesse sentido, fomos muito felizes na escolha da Imecon”, completa.

Projeto minucioso, rigor na execução
“No Brasil não temos uma cadeia produtiva consolidada para a produção de LSF. Viajamos muito pelo país em busca de fornecedor adequado e acabamos achando aqui no nosso estado”, conta Roseli. O projeto foi concebido por equipe interdisciplinar, desde a fase do projeto estrutural, considerando a combinação das tolerâncias de montagem, acabamentos de juntas, fixações e até a logística no canteiro de obras, com bloqueio de vias e sequência de montagem. Segundo relato da equipe técnica, “como o projeto de alvenaria estrutural é racionalizado, pensado bloco a bloco, com peças de rigor dimensional e sendo a geometria da base das casas retangular, não houve maiores dificuldades no encaixe e adequação o sótão pré-fabricado à base estrutural”. A atuação da equipe de engenharia no canteiro foi essencial para garantir a execução correta da geometria da base de alvenaria estrutural de blocos de concreto, com uso de gabarito para garantir as dimensões. “O projeto dos sótãos também previu folgas com tolerâncias previamente negociadas e peças de arremate para facilitar ajustes finos”, conforme detalha o projeto executivo nas páginas seguintes.

Canteiro de obras na fase de instalação dos sótãos. No solo, cama de preparo. Ao lado, sótãos já instalados

A logística de execução foi, segundo Piccoli, o maior desafio do empreendimento. “Transportar as paredes totalmente acabadas, evitando danos, negociar espaço para estoque na obra, movimentar um guindaste de 70 toneladas no canteiro foram alguns dos desafios enfrentados”, conta.

Diante dessa situação especial, a obra foi pensada para receber esta inovação. O projeto executivo e de detalhamento foi pensado de forma a conciliar e compatibilizar um sistema construtivo misto. Assim, ajustes foram feitos para otimizar e usufruir as vantagens dessa escolha, bem como solucionar questões e incompatibilidades que se apresentaram. “Definimos o uso de revestimento Side Vinílico Branco. Posto isso, fizemos um estudo de dimensões mais favoráveis, paginação das réguas, juntas, acabamentos e estudos de fachada, de modo que conseguíssemos um resultado arquitetônico harmonioso e um conjunto estético equilibrado”, explica Roseli. Assim, com um acabamento muito semelhante ao da alvenaria convencional, o empreendimento teve êxito junto ao consumidor. “O condomínio foi projetado para famílias que valorizam o bem viver, o convívio saudável e a integração com a natureza, cercados de segurança. As unidades apresentam espaços amplos, bem iluminados e ventilados, com fluxos organizados, equipados com todas as facilidades que a vida moderna exige. A área comum foi projetada para favorecer o convívio e o lazer de diferentes faixas etárias e são entregues totalmente equipadas e decoradas.”, completa Roseli. O steel frame é um dos sistemas construtivos mais utilizados nos EUA, Canadá, Austrália e Europa. Para a arquiteta, à medida que as pessoas foram tomando conhecimento do uso desse sistema construtivo em países mais desenvolvidos, passaram a aceitar com muita tranquilidade essa inovação.

Vista interna da estrutura de light steel framing já instalada sobre a base de alvenaria estrutural de blocos de concreto

Como foi concebido e executado o sistema híbrido

-Sobreposição de etapas
A técnica do LSF combinada à pré-fabricação possibilita ganhos de prazos muito significativos, pois permite a sobreposição de etapas do cronograma tradicional da obra. Enquanto as fundações estão sendo feitas na obra, por exemplo, as paredes podem estar sendo acabadas e revestidas na fábrica. Ao chegar à obra acontece um processo de montagem, e não de construção. “Dependendo do grau de pré-fabricação pode se chegar em ganhos de tempo de 30% a 80% da etapa contratada, seja a cobertura, seja a fachada ou a edificação completa. Além dos ganhos de prazo, temos a redução de riscos de acidente, o aumento da qualidade, a redução do efetivo necessário na obra, bem como a diminuição do desperdício”, explica Tiago Gomes de Oliveira, da Imecon.

-Viabilização econômica
“Para utilização do LSF como uma solução de construção o primeiro passo a superar foi a questão da viabilização do financiamento, que já é possível há alguns anos em vários bancos. No entanto, para que o financiamento seja feito com a mesma facilidade dos sistemas convencionais carece de termos publicado uma NBR para o sistema LSF, que se encontra em estágio de elaboração avançado, porém não está pronta”, explica Tiago. Essa questão indica um processo mais lento de aprovação para empreendimentos por ser considerado sistema inovador no Brasil, por não ter norma vigente, apesar de ter mais de um século de história. Hoje no país o sistema baseia-se na diretriz Sinat N.3. “A cultura é outro tema que tem o seu papel, mas vemos pelo próprio case do Vida Viva Clube Centro, em Canos (RS), onde 180 casas inteiramente feitas no sistema foram vendidas sem restrição, que a barreira está sendo vencida”, conta. O sistema LSF, por possuir boa qualidade intrínseca, térmica, acústica, resistência a umidade, diminui os problemas do pós-venda inclusive para a construtora, segundo o especialista.

-Estanqueidade
Em termos de estanqueidade, trabalhou-se com um sistema de manta hidrófuga líquida, que permite a saída de umidade do ambiente (de dentro para fora) e não permite a passagem de água de fora para dentro. Segundo a equipe da Imecon, essa técnica é mais fácil de ser aplicada se comparada às membranas de tecido, inclusive em termos de treinamento de mão de obra.

A montagem do sótão voador

-Fase 1 — Na fábrica
1. Primeiramente, é produzido o “esqueleto” de cada parede em ordem de montagem. Os quadros dos perfis são montados em seguida e encaixados, formando um painel.
2. Na estação seguinte, são revestidas as paredes com as placas de substrato, que foram previamente cortadas conforme o projeto.
3. As placas são parafusadas.
4. Posteriormente, faz-se o processo de impermeabilização com a manta hidrófuga líquida.
5. Em seguida, em outra estação, aplica-se o revestimento final do painel.
6. A paredes são protegidas para transporte e colocadas em um skid, uma espécie de palete gigante que leva a estrutura de 100 m² de construção. No caso do Terrara, o sótão viajou 40 km entre a fábrica e o canteiro.

-Fase 2 — No canteiro
Na obra, foi criada uma cama de montagem sobre o solo, deslocada de acordo com a proximidade do local de instalação de cada sótão. Com o auxílio de um caminhão Munck as paredes eram retiradas do skid e colocadas na posição final de montagem. Após dois dias, aproximadamente, a estrutura completa do sótão de 100 m² de duas casas estava pronta para ser içada e colocada sobre a laje do segundo pavimento da casa.

O processo de içamento tomava aproximadamente 16 minutos por sótão. Como a base das casas foi feita de alvenaria estrutural, o projeto seguiu uma paginação que tinha tolerâncias previstas, absorvidas pelo sistema LSF. Após o posicionamento final do sótão sobre a estrutura, foram utilizados chumbadores mecânicos de expansão sobre as vigas de amarração da laje do segundo pavimento. Assim, o sistema permitiu o içamento do sótão sem a laje inferior, apenas com as paredes e a cobertura.

Por Gustavo Curcio

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