NBR 16.475 deve incentivar uso de painéis de parede de concreto pré-moldado no Brasil

AUGUSTO GUIMARÃES PEDREIRA DE FREITAS
Formou-se pela Poli-USP em 1988. Recebeu da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) o prêmio Ary Frederico Torres de melhor aluno das cadeiras de Estrutura de Concreto e Construções. Especializou-se na área de projeto estrutural de concreto armado e protendido, alvenaria estrutural e pré-moldados. Palestrou em simpósios apresentando sistemas construtivos alternativos racionalizados com uso de elementos pré-moldados. Coordenou a elaboração da NBR 16.475:2016. É sócio titular da Pedreira de Freitas Engenharia desde 1993. É sócio-fundador e conselheiro da Associação Brasileira de Engenharia e Consultoria Estrutural (Abece), instituição que presidiu entre 2014 e 2016.

Qual foi e ainda é a contribuição da Caixa como agente econômico na construção para a evolução da qualidade das obras habitacionais de interesse social no país? A tecnologia dos painéis portantes ganhou impulso com o programa Minha Casa Minha Vida. Você acredita que a técnica esteja hoje disseminada em todo o país? Quais são as resistências para que seja utilizada em maior escala?
O sistema de painel portante existe no Brasil há quase 50 anos com diversos empreendimentos bem-sucedidos, atendendo ao segmento de baixa e média renda, muitos deles financiados pela Caixa Econômica Federal. O uso do sistema, no entanto, não era muito difundido, restringindo-se a algumas empresas. Com o programa Minha Casa Minha Vida se fez necessário a execução de grandes empreendimentos com rapidez e com o uso de menos mão de obra, escassa naquele momento, fazendo com que sistemas racionalizados e industrializados fossem bastante utilizados. O sistema de painel portante foi um deles por ser uma alternativa direta à alvenaria estrutural, com características de concepção arquitetônica parecidas. Em diversas regiões do país, a se destacar a Grande Porto Alegre, o interior de São Paulo, Brasília, Belo Horizonte e Aracaju, vários empreendimentos foram executados com esse sistema. Como todo sistema industrializado com uso de elementos pré-moldados, exige-se que haja um local onde possa se fabricar painéis e lajes. Pode ser uma indústria de pré-moldados ou uma fábrica de canteiro. Infelizmente, existem poucos fabricantes de painéis no Brasil, o que implica se planejar e investir em uma fábrica de canteiro para o uso do sistema. Esse tem sido o principal elemento que dificulta a implantação do sistema em maior escala, porque o investimento é alto e pede a execução simultânea de muitas unidades para a amortização do investimento. Outro ponto que dificultava o uso do sistema era a necessidade de aprovação no Datec/Sinat [documento de avaliação técnica que não é mais necessário hoje, diante da aprovação da Norma ABNT NBR 16.475:2016] a altos custos, em processos extremamente morosos, que trazem insegurança para o empreendedor. Por isso, acaba-se optando por sistemas que não necessitem passar por essa aprovação.

Ainda é necessário cumprir o ritual de aprovação da Datec/Sinat para o uso da técnica? Há perspectivas disso mudar? Qual seria o melhor caminho?
Como coloquei na questão anterior, o sistema é executado no Brasil há quase 50 anos (no mundo há mais de 70 anos), com prédios prontos e bom desempenho, a maioria financiados pela Caixa Econômica Federal e sem histórico de problemas de vida útil. Mesmo assim, por não existir até então uma normalização, o sistema era considerado inovador. A justifica era de que sem uma normalização não existiria um padrão a ser seguido. Com isso foram feitas algumas aprovações com a obtenção de Datecs para várias construtoras que ensaiaram diversos painéis de concreto armado com 120 x 250 x 10 cm com praticamente a mesma armação, pois o projeto era de nossa autoria. Devem ter dado resultado praticamente iguais, pois eram bastante semelhantes, a não ser que seus critérios de ensaios ou calibração não estivessem uniformizados. Este ano, depois de cinco anos de esenvolvimento, discussão junto ao meio técnico e procedimentos burocráticos junto à ABNT, foi aprovada a Norma ABNT NBR 16.475:2016 – Painéis de parede de concreto pré-moldado, estabelecendo todos os conceitos para o projeto e execução de sistema de painel portante (estrutural) e de vedação usado em edifícios com pilares e vigas pré-moldadas e em fachadas. Com essa norma entendemos que o sistema deva ser tratado como um sistema de alvenaria estrutural, por exemplo, o que dispensa a aprovação do Datec/Sinat, deixando de ser um sistema inovador, mesmo porque já é muito antigo. Restará a questão de verificação de desempenho, que precisa ser atestada para qualquer sistema, seja “inovador”, seja “convencional”. Entendemos, no entanto, que uma publicação dos resultados de testes já realizados simplifique bem esta questão: afinal, por exemplo, o despenho acústico de um painel de concreto de 10 cm de espessura deve ser igual ao de um outro painel de concreto de 10 cm de espessura, assim como o de uma parede de concreto de 10 cm de espessura, não sendo necessário ensaiar “n” vezes a mesma coisa.

“Com o programa Minha Casa Minha Vida se fez necessário a execução de grandes empreendimentos com rapidez e com o uso de menos mão de obra, escassa naquele momento, fazendo com que sistemas racionalizados e industrializados fossem bastante utilizados.”

Além do alto investimento inicial em fôrmas, quais são os prós e os contras do uso de painéis portantes?
Todo sistema construtivo tem prós e contras. Se existisse um sistema que só tivesse prós, com certeza todos construtores usariam ele. No caso de painel portante não é diferente. Pode-se considerar como vantagens do sistema:
■ Rapidez de execução e prazo de entrega da obra;
■ Diminuição de custos. (se tiver grande repetitividade);
■ Aumento de qualidade e produtividade;
■ Otimização de mão de obra;
■ Alto índice de valor agregado;
■ Redução de incertezas na montagem do orçamento;
■ Baixo índice de perdas de materiais;
■ Aplicação de conceitos de industrialização na construção. Como desvantagens teríamos:
■ Alto consumo de concreto;
■ Necessidade de um concreto com alto desempenho (qualidade superficial, autoadensável, trabalhabilidade);
■ Possibilidade de investimento inicial em fôrmas que podem ser horizontais (mais baratas) ou verticais (de custo maior);
■ Mão de obra de produção com treinamento específico;
■ Maior integração das interfaces (necessidade de desenvolvimento do projeto de forma mais completa e compatibilizada).

É possível utilizar a técnica com concreto convencional? Há exigência do concreto autoadensável nesse caso?
O sistema existe desde 1945. Isto já responde à primeira parte da pergunta, pois naquela época não existia concreto autoadensável. Aqui no Brasil, até bem recentemente, só se usava concreto convencional dosado com um slump mais alto, mas, com a evolução do concreto autoadensável, eu diria que hoje não existe por que não se especificar esse tipo de concreto para a execução de um painel pré-moldado. Além do aumento de produtividade e da qualidade do acabamento, existe o fato de que o uso de vibradores prejudica a durabilidade das fôrmas e que, na ausência deles, essa fôrma (que é o principal custo do sistema) tem uma durabilidade quase que sem prazo de vencimento. Pode-se afirmar que não existe a exigência, mas é quase uma obrigação usar o concreto autoadensável.

“Além do aumento de produtividade e da qualidade de acabamento, o uso de vibradores prejudica a durabilidade das fôrmas e que, na ausência deles, essa fôrma (que é o principal custo do sistema) tem uma durabilidade quase que sem prazo de vencimento. Pode-se afirmar que não existe a exigência, mas é quase uma obrigação usar o concreto autoadensável.”

Em que situações os painéis devem ser produzidos in loco?
Quando pensamos em pré-moldados, pensamos num elemento fabricado em algum lugar que chega à obra para simplesmente ser montado, como um caixilho, por exemplo. Essa é sem dúvida a melhor opção, pois a produção na fábrica pode ser mais otimizada e controlada. A gestão do canteiro também fica simplificada no caso de receber a peça pronta de uma indústria de pré-fabricados. Existem, no entanto, alguns empecilhos para que essa solução seja a mais comum. O primeiro é o custo do elemento pré-moldado produzido em fábrica. Infelizmente, existe um “custo Brasil” que encarece muito o pré-fabricado em razão da bitributação de impostos sobre os insumos. Por isso, poucos fabricantes têm em sua linha de produção fôrmas para fabricação de painéis. Outro fator é a distância entre o canteiro e o fabricante. Dependendo da distância, fica inviável o custo de transporte do elemento pré-fabricado. Dessa forma, quando não é possível comprar o elemento pré-fabricado de um fabricante, resta a alternativa de montar uma usina na obra (bem viável para empreendimentos com repetitividade) para a produção junto ao empreendimento. Quando isso é necessário, é fundamental que seja reservada uma área para a usina de fabricação e que sua gestão seja totalmente independente da gestão da obra.

Quais são as principais patologias relacionadas aos painéis portantes e por que ocorrem?
Todos os sistemas têm pontos que merecem mais atenção. O sistema convencional precisa de mais cuidado na ligação entre os sistemas de vedação e a estrutura, em razão do comportamento diferente. A alvenaria estrutural necessita de cuidados especiais na laje de cobertura sobre a alvenaria do último pavimento por causa da dilatação da cobertura. No sistema de painel portante não é diferente: as ligações precisam ser tratadas com mais cuidado, tanto na questão do desempenho estrutural quanto na do acabamento. Por serem os elementos que irão garantir a monolitização do conjunto, essas juntas precisam ser projetadas e executadas considerando as necessidades de rigidez estabelecida no modelo estrutural, fazendo com que elas resistam e transmitam os esforços nessa interface. A questão de acabamento também merece atenção porque, para realizar “seu trabalho”, essas ligações têm tensão, o que resulta em deformação. As deformações, calculadas para serem mínimas, implicam tratamento e revestimento adequados que as absorvam. Assim, o projeto da junta implica não só detalhes de armação e grauteamento, mas também a forma como será feito o tratamento e o revestimento.

“Os resultados indicam uma redução de prazo da ordem de 25% a 30%, em relação ao convencional, e de 10% a 20%, em relação à alvenaria estrutural.”

De que maneira evoluiu a técnica de painéis portantes, em termos tecnológicos, ao longo dos anos? Em que momento chegou ao Brasil e onde foi criada?
Após pesquisas na Colômbia e na Venezuela e estudos de cases na Alemanha e na União Soviética, o sistema chegou ao Brasil pela Cisa, formada para comercializar esse sistema, com sócios brasileiros e colombianos. Essa empresa não durou muito tempo, em razão da falta de continuidade da demanda do segmento econômico no Brasil, mas foi o suficiente para termos algumas experiências concretas, que garantiram a tropicalização inicial do sistema. Após esse período, o sistema passou a ser usado por duas empresas, PAC e Tangram, que executam diversos condomínios e evoluem questões de produção (fôrmas verticais do tipo bateria), montagem (logística com uso de gruas) e acabamentos (tratamento de juntas quanto a intempéries). Nos anos 90 o sistema passou por uma grande evolução por meio de seu uso em grande escala pela empresa Norcon de Aracaju, com aperfeiçoamentos de produção (sem descontinuidade) e produtividade de montagem (conceitos de otimização máxima da equipe desde a disposição dos edifícios na implantação). Finalmente, no último período de grande desenvolvimento, no primeiro Minha Casa Minha Vida, construtoras como Rossi Residencial e Viver, entre outras, usaram o sistema e permitiram um novo ciclo de desenvolvimento com novos elementos de ligação, uso de concreto autoadensável e montagem por meio de grandes pórticos (maiores que o prédio a ser executado).

De que maneira é possível associar painéis portantes a outros elementos pré-fabricados?
Quem é “mordido” pelo mosquito do pré-moldado não pode ouvir falar em “convencional”. Brincadeiras à parte, essa é uma grande verdade. A experiência mostra que a tendência é sempre aumentar a quantidade de elementos pré-moldados em empresas que utilizam sistemas parcialmente ou totalmente pré-moldados. No caso do sistema de painel portante, naturalmente a laje e a escada são também executadas com elementos pré-moldados. Além disso, é comum, em obras com o uso de painéis, utilizar elementos pré-moldados para elementos de fundação, contenção, muros, galerias e até elementos de acabamento com fechamentos de shafts.

Comparativamente às técnicas tradicionais de fechamento, quais são os ganhos dos painéis portantes em termos de rapidez na execução da obra? O senhor pode citar números?
Num sistema convencional, executa-se a estrutura num ciclo normal de uma laje por semana; a partir de quatro pavimentos (um mês), inicia-se a alvenaria, que termina em um a dois meses após a execução da estrutura. Terminada a estrutura, iniciam-se a fachada e os acabamentos internos, resultando em mais um prazo relevante para a conclusão da obra. Num sistema de alvenaria estrutural, executa-se a estrutura (junto com as vedações) num ciclo normal de uma laje a cada oito dias. O acabamento interno e alguns serviços de fachada são iniciados antes de terminar a estrutura, mas o revestimento e o acabamento da fachada só iniciam-se após a conclusão da estrutura. O prazo para a conclusão do edifício, após a conclusão da estrutura, é menor que o da estrutura convencional, mas ainda assim precisa de algum tempo. No sistema de painel portante, executa–se a estrutura (junto com as vedações) num ciclo normal de uma laje a cada quatro dias. O acabamento interno é iniciado antes de terminar a estrutura e o acabamento da fachada é uma simples pintura. Com isso, um mês após a conclusão da fachada, ou estrutura, já temos a conclusão do edifício. O gráfico abaixo exemplifica isso, e os resultados obtidos indicam uma redução de prazo do empreendimento da ordem de 25% a 30%, em relação ao convencional, e de 10% a 20%, em relação à alvenaria estrutural.

Em que medida o sistema Pedreira de painéis portantes é pioneiro?
Existem dois tipos de inovação: inovação de algo totalmente novo (quando se cria algo que não existia) e inovação no desenvolvimento de algo que já existe (quando se consegue uma melhoria ou novas formas de utilização de algo que já existe). O sistema de painel portante, como já foi dito aqui, existe desde a reconstrução da Alemanha após a Segunda Guerra. No Brasil, adaptando às condições locais e à forma de construir daqui, foi introduzido nos anos 70 por meu pai, que pesquisou o sistema em bibliografia e em visitas à Colômbia e à Venezuela. A introdução do sistema foi bem difícil e teve diversos problemas, desde a falta de normalização até questões relativas a intempéries que não existiam nos outros países onde o sistema era feito. Na questão da ausência de normalização, é importante ressaltar a contribuição extremamente valiosa do professor Augusto Carlos Vasconcelos, que validou os conceitos estruturais do sistema. Desde os anos 70 até hoje existiram inúmeras inovações, fazendo com que o sistema atualmente seja totalmente diferente, com conceitos, cuidados e respostas para todas as adversidades vividas nestes anos de utilização. Pode-se considerar que o sistema foi pioneiro, mas podemos afirmar com toda a certeza que ele não é definitivo, pois a cada uso se aprende uma nova melhoria, e é isso que nos motiva a continuar estudando e desenvolvendo.

“A industrialização do processo construtivo permite que tarefas aparentemente complexas possam ser feitas por profissionais sem grande conhecimento técnico. Como todos os processos são bem definidos, passam a ser bastante repetitivos. Dessa forma, o importante é que seja feito um treinamento adequado de cada tarefa, criando os profissionais específicos para cada função.”

De que maneira o trabalho interdisciplinar com arquitetos pode otimizar as soluções engessadas e a pouca flexibilidade arquitetônica oferecida pelos painéis?
Acho que existe uma confusão de conceito quando se diz que o sistema de painéis (ou mesmo o de alvenaria estrutural) engessa a arquitetura. Não engessa, e prova disso é o Hotel Bella Sky, em Copenhague, na Dinamarca, que é todo executado em painel. Como pode-se dizer que temos uma solução engessada ali, com o edifício arrojado, inclinado e com uma arquitetura bastante complexa? O que engessa é o custo. Aí sim, se buscarmos um baixo custo, não existe espaço para arquiteturas “mirabolantes” e arrojadas. Frequentemente se escuta de arquitetos que não é possível que para fazer segmento econômico precise ser feito aqueles “caixotezinhos”… Concordo. Não é necessário. Veja as ideias do arquiteto chileno Alejandro Aravena, que cria soluções com qualidade arquitetônica e que pensam no antes, no durante e no depois do uso do morador de baixa renda. Dizer que um sistema construtivo engessa a arquitetura é transferir um problema que é da arquitetura para a engenharia. Precisamos, na verdade, de arquitetos que saiam de sua “caixinha” de soluções padrões e busquem soluções de baixo custo e que atendam ao segmento econômico. Posso garantir, sem medo de errar, que essas soluções serão viáveis em painéis portantes, alvenaria estrutural, parede de concreto moldada in loco ou qualquer outro sistema construtivo. A boa notícia é que já temos vários arquitetos enxergando isso.

Quais são as adaptações climáticas exigidas pelo uso da técnica em diferentes regiões do planeta?
Pensando em utilização mundial, um dos lugares onde esse sistema é mais utilizado é na Finlândia, um país muito frio. No Brasil, o lugar onde o sistema tem mais unidades executadas é Aracaju, cujo clima é muito quente. Pode-se afirmar, com base nisso, que não há restrições ao uso. Existem, sim, adaptações necessárias para que o desempenho da edificação fique dentro do exigido pela NBR 15.575:2013. Basicamente, no Brasil, temos alterações nas pinturas e nos acabamentos. Em situações mais adversas, muda-se a espessura e/ou a composição da parede.

De que maneira é feita a capacitação da mão de obra para a execução dos painéis portantes de concreto?
A industrialização do processo construtivo permite que tarefas aparentemente complexas possam ser feitas por profissionais sem grande conhecimento técnico. Como todos os processos são bem definidos, passam a ser bastante repetitivos. Dessa forma, o importante é que seja feito um treinamento adequado de cada tarefa, criando os profissionais específicos para cada função. É muito comum que os melhores montadores sejam profissionais que, antes de serem treinados para essa função, tinham sido apenas serventes ou, eventualmente, originários de outras indústrias, como a automobilística. Esse treinamento é feito com a introdução de alguns profissionais que já trabalharam com o sistema, na equipe de produção, os chamados multiplicadores. Ao final de cada equipe montada, teremos mais multiplicadores para atuar em outras equipes, de forma semelhante ao que acontece com os “montadores” de fôrma de alumínio no sistema de parede de concreto moldado in loco.

Por Gustavo Curcio

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