Com alto índice de produtividade, fôrmas perdidas têm sido cada vez mais utilizadas pelas construtoras

O sistema de fôrmas perdidas é composto basicamente de três itens: painéis galvanizados de espessura 0,5 mm, grampos de travamento e espaçador plástico, que, ao serem montados, são travados na armadura. É concebido com estrutura (nervuras) e perfurações que aumentam a rigidez e a resistência mecânica, aliviando a pressão no lançamento do concreto, reduzindo a necessidade de escoramento. Ao contrário do método convencional, não há desforma, uma vez que o sistema fica incorporado à estrutura.

Segundo explica Gennaro Troia Jr., presidente da Formalite, fabricante de fôrmas perdidas, o diferencial do sistema é o ganho de rapidez na execução. ‘A produtividade do sistema gira em torno de 3 a 6 HH/m2’, explica.

Armação da base de fundação pronta para receber a fôrm

O técnico em edificações Marcelo Porto, da Fortes Engenharia, com sede no Espírito Santo, também vê no ganho com a produtividade a principal vantagem do sistema de fôrmas perdidas. “Você levaria cerca de quatro dias convencionais. Com a forma perdida fazemos o mesmo trabalho em um dia ou um dia e meio, com uma equipe reduzida”, explica.

A construtora começou a utilizar o sistema em 2013, em uma obra no Rio Grande do Sul. A confiança no produto foi tanta que, dois anos depois, voltou a aplicar as fôrmas perdidas, dessa vez nas obras de expansão da maior fábrica de celulose do mundo, da Fibria, em Três Lagoas (MS). A unidade vai ficar pronta até o fim de 2017 e terá capacidade total de produção de 3,05 milhões de toneladas por ano.

Nessa obra, a empresa capixaba foi responsável pela construção de três ilhas da fábrica: caldeira de recuperação, evaporação e chaminé e BOP. Nas três foram utilizadas as fôrmas perdidas na etapa de fundação, em um total de 11.214 m2 de material. Devido ao tamanho das bases (a da chaminé, por exemplo, tinha 25 m de diâmetro), a empresa optou por montar as fôrmas no próprio local. A maleabilidade do aço permite uma fácil paginação, podendo adaptar os módulos em peças com geometrias curvilíneas ou retas.

Segundo Marcelo Porto, algumas construtoras que trabalhavam nas outras ilhas da fábrica optaram pela fôrma convencional e sofreram com as chuvas frequentes na região. “Começou a chover muito e o pessoal ficava muito tempo para fazer a fôrma, com aquela ferragem naqueles buracos profundos, entrando muita lama dentro da ferragem. Enquanto isso, a gente fazia a fôrma perdida de manhã e, às vezes, de tarde já concretava.” Ele conta que, a partir dessas dificuldades, as outras empresas também passaram a adotar o sistema de fôrmas perdidas. “Virou uma febre em todo o site”, brinca.

Além da praticidade, outra vantagem da fôrma incorporada é sua leveza. O painel pesa menos que 4kg/m2, enquanto o tradicional pesa 40kg/m2. Isso significa menos investimento com frete e também com mão de obra, uma vez que a fôrma perdida pode ser facilmente manipulada.

De acordo com Luiz Otávio Balmiza, superintendente da Afonso França Engenharia, essa característica foi fundamental na obra do Complexo Madeira, empreendimento localizado no Alphaville Comercial, em Barueri (SP), com torre comercial, hotel e boulevard de lojas, que foi entregue em 2015. Naquela ocasião, não havia muito espaço para armazenamento na obra porque a área do canteiro era muito pequena. “Se eu tivesse de usar a fôrma convencional, a gente teria de alugar um terreno vizinho para montar um outro canteiro”, explica.

Nessa obra, as fôrmas perdidas foram utilizadas na concretagem de todos os cerca de 60 blocos da fundação, incluindo o bloco principal com um volume de 900 m3. Segundo o superintendente, pelo fato de ser um bloco muito grande, a armadura foi feita toda no próprio local e depois foram montadas as fôrmas. “Esse bloco de 900 m3, por exemplo, foi concretado em duas etapas: foi feita a concretagem em um dia e no dia seguinte já entrava com o reaterro”, afirma Balmiza.

A construtora mandou o projeto para a empresa fornecedora fazer a modulação e enviar os painéis no tamanho correto. “É como se fosse um brinquedo Lego. Você só monta, não tem tanto serviço de corte. Mesmo assim é possível fazer alguma adaptação”, explica. Trata-se da industrialização do canteiro, como Gennaro Troia Jr., da Formalite, gosta de destacar.

Complexo Madeira, em Barueri, São Paulo. Durante a fase de fundações, 60 blocos foram executados com fôrmas perdidas. No bloco principal foi consumido um volume de 900 m3 de concreto

Há casos em que essa industrialização fica mais evidente, quando os módulos são montados praticamente por completo, com a armação e outros elementos estruturais, apenas para ser acoplado para concretagem na sequência. Foi o que aconteceu na obra de implantação das novas rotas de dutos para cabos elétricos das instalações da Vale, situada no Complexo de Tubarão, em Vitória (ES), que foi realizada em 2014 e 2015 pela construtora A. Madeira.

O grande desafio era a execução da obra de infraestrutura em área industrial, não sendo admissível impactar as operações da empresa, nem interditar as vias por longos períodos. Isso só foi possível graças ao sistema de fôrmas perdidas, no qual foram realizados os serviços de fôrma, armação e a colocação prévia de eletrodutos em um canteiro de apoio externo. Foram fabricados 400 módulos de 9,5 m, totalizando cerca de 4.000 m de rede.

“A gente fazia os módulos pré-moldados numa central de pré-montagem, levava esses módulos ao local, escavava, colocava os módulos dentro das escavações, fazia o escoramento somente nos trechos de emenda (porque você tem de fazer algumas emendas no caminho). Então eu consegui um ganho de tempo fazendo o serviço fora. E, quando eu escavava, eu tinha um tempo de escavação aberta muito menor”, explica Lauro Faria Madeira, diretor superintendente da A. Madeira.

 

Infraestrutura em área industrial: rota de tubos para cabos elétricos nas instalações da Vale, no Complexo de Tubarão, em Vitória (ES), adotou o sistema de fôrmas perdidas com colocação prévia dos eletrodutos em canteiro de apoio externo

Com o trabalho sendo feito quase que por completo externamente, foi reduzido também o número de funcionários expostos aos riscos característicos do trabalho nas valas. “Quando você trabalha com serviços enterrados, há um risco de ruptura de talude, um funcionário dentro da vala. Então, quanto menos exposição você tiver de tempo do trabalhador, você tem menor exposição ao risco”, afirma Madeira. O número de funcionários no auge da obra chegou a 204, entre mão de obra direta e indireta, sendo 180 no local da obra e 24 no canteiro externo (onde ocorria a fabricação dos módulos).

Em relação à produtividade, o supervisor de obras da empresa, Hubert Brunner, explica que conseguiu aditar a obra em 25%. De início, a empresa havia contratado 3.900 m de extensão da obra. Mas a construtora conseguiu construir 4.640 m dentro do prazo inicial de 22 meses. “O cliente ficou muito satisfeito e, inclusive, fez um case sobre essa metodologia para ser aplicada em outras obras”, conta. Ao todo, foram executados 18.489,22 m2 de fôrma perdida para um volume de concreto de 5.042,01 m³.

Atualmente, o custo das fôrmas perdidas é um pouco mais alto do que o método convencional, mas as vantagens e o alto índice de produtividade devem ser considerados na hora de optar pelo sistema.

A MONTAGEM

Preparação
Antes de iniciar a montagem, é preciso planejar como serão colocados os painéis da fôrma, a fim de obter menores perdas. Quando comparada com o sistema convencional, a ordem de montagem é inversa: primeiramente é montada a armação e, na sequência, os painéis da fôrma.

Cálculo
Antes da colocação da fôrma, é necessário colocar espaçadores de plástico para garantir o recobrimento e evitar que o painel fique em contato com a armadura. Em seguida, o painel é fixado com os grampos de travamento, que são presos à armação. O painel pode ser montado com as nervuras na vertical ou na horizontal. Essas nervuras podem estar voltadas para dentro ou para fora, dependendo da análise do projeto e suas especificações.

Estrutura
Na concretagem, deve-se tomar cuidado para as pontas não vibrarem muito, também para evitar a fuga de nata do concreto. Como os painéis possuem furos, o concreto utilizado não deve ser autoadensável, para não ocorrer perda de material. Deve possuir um slump 10 +/- 2.

Finalização
“Após lançado o concreto, a fôrma tem alguns vazados (pequenos furos), o concreto vai transpassar em alguns milímetros desses furos e vai amarrar (travar o painel no próprio concreto), e então fica incorporado à estrutura”, ensina Gennaro.

Para muitos engenheiros, a fôrma perdida elimina o resíduo gerado pelos sistemas convencionais

SUSTENTABILIDADE: MATERIAL PERDIDO É MATERIAL DESPERDIÇADO?

Ao contrário da fôrma convencional, a fôrma perdida não é reaproveitada, pois fica incorporada no próprio concreto, o que pode gerar dúvidas em relação à sua característica sustentável. “Eu acho que há dois lados. Você realmente está gastando mais material, mas não tem uma soma de material que no final vira descarte. Então, há um consumo maior, mas não gera o entulho pós-obra”, ressalta Lauro Faria Madeira, diretor superintendente da A. Madeira. Luiz Otávio Balmiza, da Afonso França Engenharia, compartilha da mesma opinião e afirma que muitas vezes as formas metálicas convencionais não podem ser reaproveitadas e vão para o lixo ou para alguma usina, gerando resíduo. “A fôrma dita perdida não gera resíduo, não tem de descartar em nenhum local. Então, ambientalmente também não tem descarte.”

Para Gennaro Troia Jr., da Formalite, o fato de o sistema possuir painéis que se encaixam perfeitamente, tanto na horizontal quanto na vertical, garante um mínimo de perdas. “Já na madeira, não. Eu tenho de fazer um corte, perco aquele painel e já não consigo usá-lo numa peça grande.” Ele ressalta também o fato de agora o produto estar sendo produzido nacionalmente, o que gera um custo logístico menor.

Por: Dirceu Neto

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