Gestão e parcerias são pontos fortes da nova unidade da Klabin no Paraná

A Unidade Puma, fábrica de celulose da Klabin, representa, segundo a empresa, o maior investimento privado da história do Paraná. Com aporte total de R$ 8,5 bilhões, incluindo obras de infraestrutura e impostos recuperáveis, o empreendimento teve como principais fatores para escolha de sua localização as características originais do terreno onde foi construído. Conforme conta João Antônio Gomes Braga, gerente de Projetos da Klabin, a empresa fez uma busca em vários municípios da região de Telêmaco Borba (PR) considerando fatores como proximidade da base florestal da companhia, para reduzir custos com transporte, logística para acesso a vias de escoamento da produção, proximidade com leito hídrico, para abastecimento das linhas de produção, além de questões sociais.

Entretanto, dentre todos os terrenos que atendiam a tais características, a topografia foi o fator determinante para a escolha por Ortigueira (PR) para implantação da unidade. Afinal, para contemplar as etapas de preparo da madeira, cozimento, branqueamento e secagem, o complexo industrial é composto por várias plantas que, somadas, têm 200 hectares de área construída – o equivalente a 200 campos de futebol. Logo, o volume de solo a ser movimentado para a preparação do terreno teria impacto extremamente relevante não apenas nos custos, mas no prazo da construção. “Essa região do Paraná é ondulada, sem grandes áreas planas. Comparamos o volume de terraplanagem e escolhemos a área com menor movimentação de terra”, explica Braga.

O gerente de Projetos conta que a Unidade Puma, localizada na região dos Campos Gerais do Estado do Paraná, a 235 km de Curitiba, é estratégica e determinará o crescimento da empresa. Segundo ele, a planta, que começou a operar em abril último, foi concebida para responder pela produção de 1,5 milhão de toneladas de celulose por ano – sendo que 90% dessa quantidade já estaria contratada. A Unidade Puma conta com linhas de produção capazes de dar origem a dois tipos de fibra: curta e longa. A primeira, explica Braga, tem como matéria-prima o eucalipto e é uma relevante commodity mundial. Por ano, a Klabin produzirá 1,1 milhão de toneladas desse tipo na nova unidade. Embora em quantidade menor, o segundo tipo de fibra chama ainda mais atenção. Isso porque as 400 mil toneladas ao ano de celulose branqueada de fibra longa originadas em Ortigueira a partir de madeira de pinus serão, afirma Braga, as primeiras a serem produzidas no Brasil, que atualmente é um grande importador desse tipo de insumo. Dentre as principais aplicações desta variedade estão fraldas e absorventes de alta qualidade.

Devido à grande extensão em área ocupada pelo complexo industrial, a escolha do local teve como elemento principal de decisão o volume de terraplanagem. Também por esse motivo, a preparação do terreno começou cerca de um ano antes da entrega do projeto executivo

RESUMO DA OBRA
Volume de escavação: 
19,3 milhões de metros cúbicos
Volume de troca de solo: 62 mil m³
Volume de fundação: 43 mil m³
Quantidade de estacas helicoidais: 8.450
Vias pavimentadas: 23 km internos e 40 km de estradas
Área de cobertura: 525 mil m²
Cobertura: telhas metálicas zipadas pré-pintadas
Extensão dos fechamentos laterais: cerca de 40 mil m²
Telhas para fechamento lateral: 20% da área tem fechamento em telhas metálicas pré-pintadas com isolamento térmico; 40% sem isolamento térmico; 30% com painéis cimentícios sobre estrutura metálica; 10% em alvenaria de blocos de concreto
Estrutura de cobertura: 80% em estrutura de aço; 20% em concreto pré-moldados com camada de solidarização
Volume de concreto: 252 mil m³
Data de início da execução: março/2014
Data de entrega do empreendimento: março/2016

Terraplanagem 
O prazo para início da operação da Unidade Puma, a partir da aprovação do projeto, foi estabelecido em 24 meses. Com previsão de movimentar 19 milhões de metros cúbicos na preparação do terreno, surgiu a proposta de iniciar a execução da terraplanagem antes mesmo da aprovação do projeto da planta, que seguiria um projeto básico já conhecido.

Dessa maneira, o canteiro foi mobilizado em março de 2013, com aprovação final do projeto executivo no fim daquele ano, o que deu algum fôlego à equipe de Braga. “A estratégia deu resultados bons e tivemos um ano para enfrentar os desafios do clima. Isso foi fruto de intenso trabalho de pré-engenharia, com definição de produtos, dimensões, consumos etc.”, comemora.

O sucesso no cumprimento do cronograma inicial não se deve apenas à antecipação de atividades, pontua o gerente da Klabin, mas também ao modelo de desenvolvimento do projeto, baseado em elevados níveis de compensação. “Para toda a logística de movimentação, não trabalhamos com área de empréstimo, mas com compensação dentro da área confinada”, salienta. Graças ao cumprimento das expectativas baseadas nas sondagens, “não tivemos grandes surpresas com o que foi encontrado no solo”, revela. Assim, apenas 70 mil m³ de solo foram trocados, proporcionando ganhos de cronograma.

Como resultado, em março de 2014 começou a construção da fábrica.

Gestão acirrada 
A execução de fundações, estruturas, cobertura, fechamentos, acabamentos e instalações seguiu as mesmas premissas de prazo e custos que pautaram o projeto desde seu início, conforme explica o gerente civil da Klabin, Paulo André Tobich. Assim, a quase totalidade das fundações foi feita em estacas helicoidais, com exceção de alguns trechos em fundação direta para compensar características específicas do terreno e dar suporte às elevadas cargas incidentes nas áreas de máquinas.

A estrutura recebeu grande quantidade de pré-moldados de concreto, com alguns elementos moldados in loco, conta. Cobertura e fechamentos laterais, por sua vez, receberam telhas metálicas duplas com isolamento.

Embora a execução não apresente inovações tecnológicas significativas, apesar da intensa industrialização, o modelo de contrato foi determinante para o cumprimento do cronograma e dos custos, pontua Tobich. “Para a maior parte dos casos adotamos contrato EPC, com os fornecedores trazendo tudo, desde o projeto até a execução, inclusive definindo tecnologias”, salienta. No formato EPC, sigla para o modelo de contrato turn key denominado Engineering, Procurement and Construction Contracts, coube à Klabin apenas o gerenciamento e a administração da obra.

Como forma de mitigar riscos gerenciais, não foram contemplados grandes contratos. Ou seja, serviços de construção civil e instalações foram distribuídos entre diversos fornecedores, resultando em 15 empresas de construção civil e 15 montadoras de eletromecânica atuando simultaneamente no canteiro. A ideia, revela Braga, era evitar que o canteiro tivesse muitos trabalhadores de uma mesma empresa.

O primeiro dos motivos para tal estratégia: qualificação. “Dificilmente há trabalhadores qualificados nessa quantidade numa mesma empresa. Com a segmentação, cada empresa traz o melhor da sua equipe”, pontua. Com trabalhadores mais qualificados, além de inerentes ganhos técnicos e de produtividade, são mitigados riscos de acidentes. Além disso, há mais dificuldade de articulação para greves, por exemplo. “Não enfrentamos greves substanciais nem acidentes com impacto no cronograma”, diz Braga. Como pontos negativos, ele cita a complexidade gerencial e certo comprometimento do poder de barganha, compensado pela mitigação do risco, segundo ele.

A fim de obter ganhos de cronograma, os projetos priorizaram o uso de elementos industrializados. A cobertura e os fechamentos laterais de todas as plantas, por exemplo, receberam telhas metálicas duplas com isolamento térmico e acústico

Infraestrutura externa
Para dar vazão à produção, a Klabin fez investimentos em infraestrutura externa, com implantação de melhorias em estradas e ferrovias da região, conta Braga. Visando às mesmas restrições de prazo, as intervenções, diz ele, foram feitas por meio de acordo com o Governo do Estado do Paraná. “Como o Estado não tem velocidade para esse tipo de obra, foi desenvolvido um programa em que o investimento será ressarcido com descontos no ICMS estadual”, revela.

Essas obras também começaram antes da aprovação do projeto executivo. Com base nesse formato, as obras de infraestrutura contemplaram a pavimentação das estradas da Campina e Minuano, melhoria da estrada Estratégica e construção de uma nova ponte interligando as margens esquerda e direita do Rio Tibagi. Houve também a construção de um ramal ferroviário com 23,5 km de extensão ligando a fábrica à Ferrovia Central do Paraná. Com isso, a distância média entre a área florestal e a Unidade Puma é de 72 km, o que, diz a empresa, proporciona alto nível de competitividade à fábrica.

Para garantir autossuficiência energética foram construídos 100 km de linhas de transmissão, que interligam o complexo a duas turbinas de geração de energia elétrica de propriedade da companhia e que têm capacidade de produzir em média 270 MW de energia elétrica. Desse montante, 150 MW são excedentes e, diz a Klabin, suficientes para abastecer uma cidade com 500 mil habitantes.

Tendo como foco principal o cronograma, que previa a entrega do empreendimento 24 meses após a aprovação do projeto executivo, a concepção estrutural foi baseada no intenso uso de pré-moldados

Relacionamento
Parte da diferenciação na gestão, explica Braga, se deveu às diretrizes de sustentabilidade da Klabin, que contemplam aspectos ambientais, sociais e econômicos. Por isso, com 15 mil pessoas no ápice dos trabalhos, o canteiro demandou a construção de quatro edifícios residenciais para abrigar trabalhadores que viessem de fora. “Somadas todas as fases, chegamos a 40 mil pessoas. As cidades não tinham como comportar”, analisa. Atualmente, essas construções aguardam definição quanto ao seu uso, que pode vir a ser, revela o gerente, alojamento para uma futura etapa de ampliação do complexo.

Para dar conta dos trabalhos, das pessoas e do relacionamento com as comunidades vizinhas, o time de gestão da Klabin reuniu 250 profissionais e contou, ainda, com empresas especializadas para dar apoio a demandas relativas a acompanhamento e cronograma, segurança do trabalho, gestão de trabalhadores e recursos humanos.

O processo de implantação da Unidade Puma contemplou, ainda, acordo envolvendo 12 municípios que sofrem algum tipo de impacto decorrente da base florestal da companhia. Assim, apenas 50% do ICMS municipal gerado pela operação será destinado ao município de Ortigueira, onde efetivamente se encontra o complexo. Os outros 50% serão distribuídos igualmente entre as outras 11 cidades. Apenas durante a fase de investimento, R$ 700 milhões em impostos foram gerados. A expectativa é que a operação gere R$ 300 milhões em impostos anualmente, revela a empresa.

FICHA TÉCNICA
Terraplanagem:
 J. Malucelli, Tucumann
Construção: Hoechtief do Brasil, Afonso França Engenharia, Construtora Toda, Confab, Cesbe
Engenharia e Empreendimentos, A. Yoshii Engenharia, M. Roscoe Engenharia e Construção, Rosa dos Ventos, Matec Engenharia, Cmil Construção e Manutenção Industrial, Tarraf Empreendimentos, Antonio Moro & Cia. Construção de Estradas, Tucumann Engenharia e Empreendimentos, Soares da Costa Construção.
Pré-moldados: BM Pré-Moldados, Grupo Pedra Norte, Cassol Préfabricados em Concreto
Fundações: Tecnogeo, Nacional Geotecnia
Coberturas: Brafer
Concreto: Supermix, Engemix, Concrefort, Imbaú, Ecoverde
Aço: Votorantim
Gerenciamento: Pöyry Tecnologia, KSH Engenharia e Construções

Por: Bruno Loturco

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