Construtoras de todo o Brasil se mobilizam para encontrar saídas para o descolamento cerâmico

Revestimentos cerâmicos em áreas internas: desplacamento generalizado

Um grave problema tem tirado o sono das construtoras de todo o País: desde 2012, placas cerâmicas assentadas em paredes internas de empreendimentos em construção ou já entregues têm descolado e caído precocemente. Em São Paulo, os primeiros relatos de descolamento cerâmico reportaram ocorrências com peças produzidas entre 2010 e 2011. Mas foi no final de 2014 e início de 2015 que os casos se avolumaram, ganhando a atenção de outros Estados. “O assunto é muito sério e de repercussão nacional”, adverte Paulo Sanchez, vice-presidente do Sindicato da Indústria da Construção Civil do Estado de São Paulo (SindusCon-SP).

No ano passado, uma reunião do Comitê de Tecnologia e Qualidade (CTQ) do SindusCon-SP despertou os construtores para a dimensão do problema. “Naquele dia, 60% dos seus integrantes confirmaram enfrentar patologias semelhantes, mas todos ainda tratavam a situação de forma isolada”, conta Sanchez.

Na maioria dos casos, o revestimento cerâmico estufa e as placas se soltam da parede. “Já sabemos que ocorre não o arrancamento, mas o cisalhamento entre a placa cerâmica e a argamassa após um processo de expansão por umidade (EPU) elevadíssimo. Este fenômeno nos parece hoje a evidência maior do que está gerando o problema de desplacamento”, define Yorki Estefan, coordenador do CTQ e diretor da construtora Conx.

Por definição, EPU é o aumento das dimensões (expressas em mm/m) da placa cerâmica ao longo do tempo devido à reidratação da face amorfa, que não possui estrutura cristalina. A partir do processo de fabricação (queima da peça), a EPU começa a se manifestar quando ocorre a reidratação por absorção de água, seja no estado líquido ou em forma de umidade natural, em temperatura ambiente. Dentro de certos limites, trata-se de um comportamento natural: enquanto os componentes cimentícios da argamassa tendem a retrair, a tendência das cerâmicas é expandir. Assim, quanto maior o valor da EPU, maior a probabilidade de descolamento. “É como se injetasse fermento nas placas. Elas tencionam no vão e embarrigam até ‘explodir'”, afirma Estefan.

Visão da indústria
Do ponto de vista da indústria cerâmica, a EPU está longe de ser uma causa admissível para o descolamento das placas – pelo menos, não a principal nem a única. De acordo com o Centro Cerâmico do Brasil (CCB), gestor técnico do Programa Setorial da Qualidade (PSQ) de placas cerâmicas, e também entidade certificadora de 80% das marcas nacionais, há mais de dez anos os produtos certificados vêm apresentando EPU na faixa entre 0,2- 0,5 mm/m. “Se uma EPU de 0,2 mm/m a 0,5 mm/m, praticada pelas empresas cerâmicas certificadas, fosse a única responsável por estes desplacamentos, era de se esperar que não tivéssemos mais nenhum revestimento cerâmico aderido no Brasil inteiro. Isto não está acontecendo. Estes desplacamentos verificados nos últimos anos, principalmente 2015 e 2016, estão ocorrendo, na maioria das vezes, em casos onde o produto está sendo assentado diretamente sobre o bloco de concreto ou sobre estrutura de concreto em obras de padrão médio/popular com cronograma acelerado de construção, na maioria das vezes sem a realização da dupla colagem”, afirma Ana Paula Menegazzo, superintendente do CCB.

Antonio Carlos Kieling, superintendente da Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres (Anfacer), lembra que a produção nacional de cerâmica baseia-se na NBR 13.818 e esta segue o sistema ISO (ISO 13.006 e 10.545), que considera “negligenciável” a EPU da maioria das placas cerâmicas, esmaltadas ou não, e que tal indicador “não contribui para os problemas dos revestimentos cerâmicos quando são corretamente fixados (instalados)”. E acrescenta: “Com práticas de assentamento insatisfatórias ou em certas condições climáticas, a expansão por umidade acima de 0,6 mm/m pode contribuir para o descolamento de revestimentos cerâmicos”.

A tese defendida por Ana Paula é de que o problema requer uma visão sistêmica: “Não reconhecemos a placa cerâmica como causa única e exclusiva do desplacamento. Acreditamos que diversos outros fatores influenciam na ocorrência do destacamento: mão de obra, projeto, execução, qualidade dos vários produtos envolvidos, cronograma de obra, e particularidades como EPU, dilatação térmica, movimentações estruturais, entre outras. Estes fatores estão sendo ignorados e não deveriam, devido à gravidade destas ocorrências”.

O que diz a pesquisa dos construtores

Período de desplacamento a partir da aplicação do revestimento

Fonte: Neoway Criactive

 

Revestimento interno

Fonte: Neoway Criactive

Tipos de estrutura 

Fonte: Neoway Criactive

Tipos de colagem da cerâmica (por camadas de argamassa)

Tipos de argamassa colante usados nas obras com patologia

Caso típico

Consultor na área de revestimentos cerâmicos há mais de 20 anos, o engenheiro Paulo Sérgio da Silva, da Planville Tech, deparou-se com um caso que representa bem a queixa dos construtores: uma “obra fatídica, com desplacamento gradativo e generalizado”, em que as peças desplacavam sem nenhuma ancoragem das argamassas colantes. De acordo com o engenheiro, “é notório que a mão de obra brasileira reluta muito em cumprir à risca todos os procedimentos de assentamento recomendados, de procurar a ancoragem das argamassas colantes com o preenchimento e desmanchamento pleno dos cordões das argamassas, requerendo das construtoras exaustiva fiscalização. Mas, mesmo em assentamentos plenamente conformes, com argamassas de desempenho adequado, decorridos os tempos adequados, nos ensaios as placas cerâmicas empregadas se desplacavam igualmente limpas e sem ancoragem”, explica.

Nas diversas simulações de assentamento, e também em apartamentos onde o assentamento foi monitorado, o consultor observou que as peças cerâmicas dos lotes envolvidos, BIIb, de via seca, absorção na casa dos 6% a 10%, “não permitiram a ancoragem de argamassas ACI e ACII, independente do substrato. Em situações similares, placas cerâmicas de via úmida (BIIa) permitiram”, afirma. Segundo ele, as peças cerâmicas observadas tinham “profundas não conformidades em suas propriedades, ligadas à sua densidade corpórea, e apresentavam um comportamento higroscópico desequilibrado”. Este desequilíbrio, afirma, “resulta em sequestro indevido e instantâneo da água de cristalização das argamassas colantes cimentícias, tanto ACI como ACII, formando uma película que compromete completamente a ancoragem”.

A conclusão do consultor é de que aquele lote de placas passou, na produção, por “um processo de sinterização incompleta”, gerando componentes que não realizaram a adequada estabilização química. “Não houve formação cristalina e sim formação amorfa, a qual é repleta de óxidos. Estes são bastantes reativos em contato com a água. No caso destas placas cerâmicas, esses óxidos sequestraram a água de hidratação do cimento, interferindo diretamente no processo de cristalização do mesmo, alterando sua resistência e consequentemente a sua ancoragem mecânica.” A transformação destes óxidos em hidróxidos, segundo ele, provoca expansão, que culmina na quebra total da ancoragem, já fragilizada pela desidratação do cimento.

Mas o consultor conclui tratar-se de um problema localizado: “Não acredito que seja um problema do processo de fabricação por via seca, mas sim uma ‘safra de produção’ que, motivada pela alta demanda, se precipitou nos seus controles e abreviou indevidamente seus processos de fabricação”.

Os números do problema
O problema é tão significativo que o sindicato dos construtores de São Paulo trouxe o tema a debate, em julho deste ano, em um seminário assistido por 400 empresas de todo o País. No evento, o SindusCon-SP divulgou uma pesquisa encomendada à Neoway Criactive com o objetivo de entender e mensurar a ocorrência do descolamento cerâmico nos revestimentos internos específicos de parede. A patologia foi identificada em 66 obras, de 19 construtoras de médio e grande porte, totalizando 510 mil m² de desplacamento. Em 81,8% dos casos, o estufamento do revestimento surgiu até o segundo ano após a aplicação da cerâmica. Mas o resultado mais expressivo da pesquisa foi a constatação de que 95,2% das placas cerâmicas utilizadas nas obras que apresentaram descolamento foram produzidas por via seca (veja ilustração).

Para a indústria cerâmica, o processo de produção das placas também não seria um fator determinante para o problema. Ana Paula diz que os critérios de qualidade das placas cerâmicas independem do processo de produção (via seca ou via úmida), assim como acontece com outros materiais e sistemas construtivos. “Do nosso ponto de vista, se o produto apresentar valor de EPU conforme a ABNT NBR 13.818 – Anexo J, menor ou igual a 0,6 mm/m, ele é considerado em conformidade.” O fato da via seca se destacar na estatística, segundo Antonio Carlos Kieling, da Anfacer, se deve unicamente porque as peças produzidas por esse processo têm maior presença no mercado. “Elas têm representatividade de 73% da produção nacional há mais de duas décadas”, afirma.

“Há inúmeros relatos de que o revestimento da cozinha cai mas o do banheiro do mesmo apartamento, feito pelo mesmo pedreiro, fica”, conta Sanchez. “O fato é que verificamos que as cerâmicas são diferentes. A da cozinha foi produzida por via seca e a do banheiro, por via úmida”, atesta. Há casos de ensaios que detectaram, em peças que caíram, uma EPU mais de três vezes superior à de placas de novas remessas. “Tivemos problema com um lote de via seca e compramos outro. Ensaiamos os dois, e o resultado foi que as características de EPU do segundo lote eram bem melhores do que a do primeiro. Não sei dizer se a indústria mudou seu processo de produção ou se ela não consegue fornecer um material com uma EPU constante”, provoca Estefan.

O fato é que circulam no mercado várias hipóteses sobre a causa do problema, desde uma suposta redução do tempo de queima das placas cerâmicas, devido a uma redução momentânea no fornecimento de gás, até dificuldades da indústria em atender à forte demanda do mercado de construção a partir de 2010/2011, quando começou a aparecer o problema.

A partir do alerta do SindusCon-SP, a Comissão de Materiais, Tecnologia, Qualidade e Produtividade (Comat), da Câmara Brasileira da Indústria da Construção (CBIC), decidiu também distribuir a todos os Sinduscons uma pesquisa semelhante, que confirmou a ocorrência do problema em outros Estados. “Fazer o reparo custa pelo menos R$ 100/m², o que significou pelo menos R$ 51 milhões de prejuízo real somente para as construtoras que responderam à pesquisa do SindusCon-SP”, calcula Jorge Batlouni Neto, vice-presidente de Tecnologia e Qualidade do SindusCon- -SP e diretor da Tecnum Construtora. “Isto ainda vai longe”, anuncia.

Paulo Sanchez é categórico: “O problema não é da mão de obra”. Segundo ele, a deficiência pode ser da cerâmica, da argamassa ou, ainda, do conjunto cerâmica/argamassa. “Não é verdade que todos sejamos parte do problema, como alegam os fornecedores de revestimento e argamassa. Não há como conceber que possa ocorrer no Brasil todo a mesma deficiência de execução”, alega.

Nesse aspecto, a escolha da argamassa pode de fato influenciar na aderência da placa. “Quanto menor a porosidade do produto, menor a ancoragem mecânica com a argamassa, isto significa que a argamassa colante deve ser mais aditivada para alcançar a adesividade adequada. Por isso, conhecer a absorção de água do produto é fundamental para especificar a argamassa adequada”, explica Ana Paula, do CCB. Segundo ela, um exemplo típico é dado pelo porcelanato técnico, que tem uma absorção de água de até 0,1%. “Ele precisa usar argamassa muito aditivada, porque senão não vai acontecer a adesão.”

Processo de fabricação da cerâmica

Diferenças entre os processos de fabricação via seca e via úmida A ilustração ao lado mostra de forma simplificada as principais diferenças entre os processos de produção de placas cerâmicas por via seca e via úmida. Na via úmida, utiliza-se um conjunto de matérias-primas para se conseguir as propriedades almejadas, enquanto a via seca trabalha com uma ou duas argilas mais fundentes. Na via úmida, a moagem e a mistura das matériasprimas são feitas em moinhos de bolas em presença de água e a secagem é feita em um atomizador que transforma a suspensão em grânulos esféricos. Na via seca, as matérias-primas são moídas e misturadas em moinhos martelos (sem adicionar água) e, por isso, não precisam ser secas em atomizador. A partir daí o restante do processo de fabricação é idêntico. A cor da massa não interfere na qualidade do produto. Por exemplo, dois produtos BIIb, um produzido por via seca e outro produzido por via úmida, têm os mesmos requisitos técnicos. Fonte: Centro Cerâmico do Brasil (CCB)

1 2 O material sedimentar é coletado em mineradoras e, após um período de secagem, geralmente a céu aberto, é recolhido por extratores

3 O material segue por esteiras de pesagem dosadoras

4 Os componentes da pasta cerâmica são transportados em camadas sobre uma única esteira transportadora para a fase de moagem primária

5 6 Na esteira de transporte, placas magnéticas e detectores de metal garantem a homogeneidade da pasta cerâmica

7 moagem de refinamento, feita por pêndulos robustos, funciona por ação centrífuga

8 O material refinado é peneirado para separar pequenas impurezas (madeira, borracha, plástico etc.)

9 Na umidificadora vertical é fornecida a dosagem certa de água para a pasta, obtendo uma aglomeração de grânulos de pequenas dimensões e uma homogeneização em termos de umidade em todas as frações granulométricas da pasta

10 O material é estocado em silos e permanece em repouso por 24 horas

11 Depois passa mais uma vez por peneiras rotativas e é transportado até as prensas

12 Após prensadas, as placas passam por um último processo de secagem

13 14 Em seguida, as peças vão para acabamento, onde são esmaltadas e queimadas

Derrubando mitos
Segundo Paulo Sanchez, o lado bom disso tudo é que as construtoras tomaram a iniciativa de estudar a questão e começam a derrubar alguns “mitos”. “Todos os argumentos que os fornecedores sempre utilizaram estão caindo hoje por terra porque estamos fazendo ensaios”, diz. Um exemplo, revela, é o do tempo em aberto da argamassa. “O produto nacional promete 20 minutos, mas já sabemos que o prazo ideal não dura mais do que 5 minutos”, conta. No entanto, no caso do descolamento, não seria esse o principal suspeito, pois as primeiras peças assentadas dentro do prazo mínimo também descolaram.

Vera Fernandes Hachich, da Tesis, empresa que faz a gestão do Programa Setorial da Qualidade (PSQ) de Argamassa Colante, explica que existe uma confusão de conceitos no caso do tempo em aberto. “Uma norma técnica, que avalia a conformidade de qualquer material, precisa estabelecer uma condição climática padronizada, para que se tenha metrologia. É preciso poder repetir o ensaio infinitas vezes e obter resultados que sejam da mesma ordem de grandeza”, explica. Por isso, segundo ela, o que se obtém no laboratório é diferente da realidade da obra, onde podem ocorrer variações de tempo em aberto até de uma parede para outra, uma vez que tudo depende da condição de vento e umidade.

Uma nova realidade
“O assentamento cerâmico não era uma preocupação para as construtoras. A mão de obra sempre assentou a cerâmica da mesma forma e a argamassa também não teve qualquer modificação em sua formulação que justificasse o surgimento de patologias”, diz Yorki Estefan. “O fato é que a cerâmica está estufando, crescendo, e a argamassa perde capacidade de segurar as placas em expansão”, lamenta. Estefan cita relatos não só das construtoras, mas também de consumidores que postam na internet vídeos demonstrando a patologia e buscando explicações para seus prejuízos. “Ninguém sabe ainda o tamanho desse passivo, o que realmente aconteceu e qual o impacto disso para o varejo, que representa a maioria do mercado dessas placas. É uma questão séria de responsabilidade dos fabricantes de revestimento cerâmico saber o que aconteceu e alertar os pequenos consumidores”, afirma Sanchez. Batlouni acrescenta: “Nunca tivemos uma visão sistêmica do revestimento cerâmico. Deveríamos receber embalagens com explicações claras de como as peças devem ser assentadas e das características da cola apropriada. Aliás, o fabricante da argamassa também não fala para o que ela serve. Isto precisa mudar”.

A evolução dos sistemas construtivos impõe maior controle de materiais e aplicação

Vera, da Tesis, observa que as práticas construtivas têm mudado ao longo dos últimos 20 anos e, sem que o setor se desse conta, nesse período alguns elos da cadeia foram eliminados. “Antes, você tinha uma alvenaria com emboço, reboco, argamassa e revestimento. Foi-se deixando de fazer isso, ao ponto de termos hoje uma aplicação direta da argamassa colante sobre o bloco. Não acho que isso seja uma causa para os problemas atuais, mas estamos trabalhando no limite. O elo mais frágil pode resultar em problemas que não existiam antes. O método de ensaio, por sua vez, não está avaliando o sistema. Ele avalia a aderência da cola”, afirma.

Para Ana Paula Menegazzo, o assentamento do produto cerâmico diretamente sobre substrato de concreto, como ocorre em várias obras, “embora seja mais econômico, é uma prática arriscada”. E acrescenta: “Estamos chegando no limite de economia. O grau de diminuição generalizado de custo é tão grande que está colocando em risco a integridade do setor da construção civil”.

Para evitar problemas, a dirigente do CCB sugere que as construtoras adquiram produtos certificados (placas cerâmicas e argamassa colante), respeitem os prazos de cura das argamassas e concreto, executem o assentamento conforme as normas brasileiras (NBR 13.753, NBR 13.754 e NBR 13.755), utilizando o método de dupla colagem para placas com área superficial superior a 900 cm2, e façam um controle rígido da execução durante a aplicação do revestimento. Kieling, da Anfacer, sugere ainda a execução de painéis protótipos de teste do sistema especificado para análise do desempenho antes de executar toda a obra. “Neste painel é possível avaliar o tempo em aberto real da argamassa empregada. Este tempo deve ser respeitado para garantia de aderência.” Vera Hachich acrescenta que a conformidade dos produtos às normas técnicas é uma condição importante para a qualidade final do revestimento, “mas existem outras varáveis, como a própria condição de aplicação, que também é estabelecida em norma”

Normas sobre o tema

NBR 13.818 – Placas cerâmicas para revestimento – Especificação e métodos de ensaios
NBR 13.817 – Placas cerâmicas para revestimento – Classificação
NBR 13.816 – Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia
NBR 15.463 – Placas cerâmicas para revestimento – Porcelanato
NBR 14.081 – Argamassa colante industrializada para assentamento de placas de cerâmica – Especificação (dividida em cinco partes):
Parte 1: Requisitos
Parte 2: Execução do substrato-padrão e aplicação da argamassa para ensaios
Parte 3: Determinação do tempo em aberto
Parte 4: Determinação da resistência de aderência à tração Parte
5: Determinação do deslizamento

Longo caminho
O problema ainda deverá persistir pelos próximos dois ou três anos, garante Sanchez que, entretanto, afirma ter certeza de que vai diminuir daqui para a frente, até porque algumas construtoras tomaram a postura preventiva de só comprar cerâmica de via úmida e de usar argamassa AC III. O transtorno é maior quando as famílias já estão morando no apartamento. “Um típico Minha Casa Minha Vida tem um só banheiro, que precisa ser interditado para o reparo. Não é fácil”, pondera Batlouni.

Para a Trisul, o problema surgiu já no final de 2013, em um condomínio em Santo André (SP). “Fomos notificados da ocorrência em uma unidade. A parede inteira da cozinha era uma grande bolha. O pano inteiro estava solto, estufado”, conta Carlos Yazbek, gerente de Assistência Técnica e Suprimentos da construtora. “Até hoje, recebemos de cinco a dez ocorrências por dia. É um grande trauma para nós e para nossos clientes”, afirma Yazbek. A empresa contabiliza desplacamentos em quase 700 unidades. “Ensaiamos o material e 100% do problema está concentrado nas placas produzidas por via seca, de três fornecedores diferentes. Realmente, questionamos nossa mão de obra, se os cordões (de argamassa) foram bem espremidos, se a argamassa empregada era a ideal e a influência do tempo de abertura dela”, afirma. Segundo ele, as análises atestaram que, mesmo em áreas onde os cordões de argamassa foram bem esmagados, as placas caíram. “Uma argamassa AC III pode minimizar o problema da expansão por umidade, mas talvez não resolva se o índice de EPU for muito elevado. Talvez nem ela seja suficiente para restringir a expansão exagerada da cerâmica na parede”, comenta Estefan, que pondera não ser possível condenar toda a produção por via seca. “Nas placas de reposição que compramos mais recentemente, constatamos que a EPU já baixou significativamente”, concorda Yazbek.

As camadas de revestimento cerâmico

Por serem unidades habitadas, algumas até com mais de dois anos de entrega, o trabalho de reparo é grande. “Toda a argamassa continua colada ao substrato. Para tirar essa camada é um martírio. E não é só arrancar as placas e refazer o serviço. Temos de desmontar e remontar os móveis, retirar vidros, espelhos, bancadas e frontões das pias”, enumera Yazbek. Nos empreendimentos novos, a construtora usará revestimento de via úmida, que é de 30% a 40% mais caro. “Na busca por explicações, chegamos ao exagero de ensaiar o assentamento cerâmico sobre uma chapa de vidro. O óbvio era que a argamassa soltasse do vidro, mas aconteceu o contrário. A massa preferiu o vidro!”, conta o engenheiro Roberto Reis, sócio da Proma Construtora, de Jaraguá do Sul (SC).

Apoiado por uma empresa de consultoria, a construtora tomou uma decisão radical no refazimento do revestimento cerâmico: optou por substituir a argamassa por uma cola bicomponente usada para assentar granito na beira de piscinas. “Além de fazer uma camada muito mais fina, cria uma espécie de emborrachado que absorve um possível movimento das placas. Só que é até três vezes mais cara e não pode ser usada em colocação nova”, diz Reis.

A entrega de nada menos que 5 mil unidades da Cury Construtora, em São Paulo e no Rio de Janeiro, foi adiada porque todo o revestimento e o piso precisaram ser refeitos. “Procuramos especialistas, fizemos ensaios e as evidências indicaram problemas na cerâmica, que tinha certificação do PBQP-H, ou seja, era para ficar tranquilo, só que não…”, reclama Paulo Cury, vice-presidente da empresa.

Pagando para entender
Para certificar-se sobre o que estava acontecendo, a Tecnisa decidiu buscar apoio de especialistas já nas primeiras ocorrências. Segundo Fábio Villas Bôas, coordenador do Comitê de Meio Ambiente do SindusCon-SP, membro do CTQ e diretor técnico da construtora, os primeiros sinais surgiram no final de 2014. “O primeiro empreendimento onde identificamos o desplacamento já havia entregado 700 unidades. Precisamos recompor o revestimento com o prédio ocupado”, lamenta. Em um outro, a construtora pôde fazer os reparos antes da entrega, o que não significou alívio nos custos e na imagem da empresa. “Quando descobrimos o defeito, 1.200 das 1.600 unidades já estavam prontas e fomos obrigados a atrasar a entrega para fazer o serviço e repintar, mexer em elétrica e hidráulica, nas bancadas e nas sancas de gesso”, lembra Villas Bôas.

O problema era detectado na fase de limpeza fina. “Ao limpar a parede com um pano úmido, ouvíamos estalos. Ao dar aquelas batidinhas, o som cavo podia ser percebido em vários pontos. Quando tirávamos uma placa para checar o que havia acontecido, as peças contíguas imediatamente se soltavam”, relata Villas Bôas. A empresa destacou uma engenheira em tempo integral, contratou consultores e espera gastar R$ 500 mil na apuração do problema. “A verificação tem sido extensa e cara, mas vale a pena, comparado com os possíveis prejuízos”, diz o diretor. De acordo com ele, especialistas consultados avaliaram que o problema não surgiu por deficiência de execução, e muitos deles sustentam a ideia de que o problema seria mesmo de EPU das placas cerâmicas. “Mesmo assim, decidimos investigar mais a fundo, considerando todas as variáveis, desde o tamanho da peça até o método de trabalho”, conta.

Paralelamente, a Tecnisa adotou como providências algumas ações que têm se repetido em outras empresas: eliminou o uso de placas de via seca e adotou as de via úmida, fazendo a dupla colagem com argamassa AC III, além de realizar uma administração diferenciada do serviço. “Antigamente, a cerâmica via seca era produto de mais baixa qualidade, de segunda linha, porque apresentava muita variação de cor e manchamento. Ao longo do tempo, a indústria apostou no produto e conseguiu estabilizar estas variáveis. Não sabemos dizer o quê, mas algo não funcionou a partir de 2011, quando, hoje sabemos, houve mudança muito significativa de característica de EPU”, diz Villas Bôas. “Felizmente, nem toda cerâmica de via seca cai. Tem muito produto bem feito. Aliás, a maioria é de qualidade, senão teríamos um cenário aterrador”, garante Estefan.

Saída de algumas empresas: usar cerâmicas de via úmida, fazer a dupla colagem e adotar argamassa AC-III

A busca de respostas também mobiliza os ceramistas. “Devido à complexidade desses destacamentos, estamos indo muito além da norma para encontrar a verdadeira causa”, afirma Ana Paula. Segundo ela, o CCB está estudando não somente os produtos cerâmicos, “inclusive com análise química, raio X, microscopia, porosidade aparente etc.”, mas também a argamassa colante, em laboratórios acreditados pelo Inmetro, que possuem sala climatizada e realizam os ensaios para o PSQ de argamassa colante. “Estamos avaliando diferentes condições de assentamento”, explica. Além disso, o CCB iniciará este mês um novo projeto de pesquisa envolvendo argamassas colantes com diferentes aditivações. “Simularemos várias condições de assentamento, envelhecimento acelerado, enfim, será um trabalho de pesquisa estimado em três anos. Precisamos entender a fundo o que está acontecendo e estamos à inteira disposição de outras instituições e construtoras”, afirma Ana Paula.

Do lado das construtoras, Villas Bôas revela: “A despeito das evidências, ainda não é possível condenar ninguém. Daremos andamento à pesquisa ao lado de consultores e laboratórios, mas, certamente, as informações técnicas colhidas nos ensaios virarão processos judiciais”.

Cuidados com a aplicação

A escolha da argamassa deve respeitar as condições do ambiente e propósitos do revestimento. Argamassa do tipo AC-I é indicada para ambientes internos não sujeitos a variações de temperatura ou intempéries. AC-II é utilizada em ambientes internos e externos sujeitos a variações de temperatura e umidade. É esse o caso de piscinas de água fria. Entre os tipos de argamassa, a AC-III é a que tem a maior resistência. A argamassa desse tipo é geralmente recomendada para ambientes muito agressivos, como piscinas de água quente, churrasqueiras e saunas. A sua utilização em ambientes internos não apresenta riscos técnicos e pode ajudar a prevenir o desplacamento.

Verifique se a parede está regular e
limpa. Sujeira na superfície da parede
pode diminuir a área de contato entre as
camadas de argamassa presentes na
parede e na placa cerâmica
2 – Risque o chapisco com a ponta da colher de pedreiro para certificar que não esfarela. Bata de leve contra a superfície para identificar sons ocos, mostrando destacamentos que precisam ser corrigidos
3 – Em áreas de pontos elétricos e hidráulicos confira se há profundidade suficiente para inserção de placas cerâmicas
4 – Limpe bem a face interna da placa cerâmica. Também é recomendado umedecer a peça, o que garante maior aderência
5 – Com a argamassa fresca, faça nervuras na parede que receberá o revestimento e também na face interna da placa cerâmica. Dessa maneira, há uma maior área de contato entre as camadas de argamassa
Repare que o instalador delimita uma área reduzida de aplicação. Isso previne que a argamassa seque antes de receber a peça cerâmica

Por: Nathalia Barboza Colaboraram: Bruno Loturco, Maurício Besana e Eder Santin

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