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Planejamento

Quebre recordes, seja fast

Tilt-up, construções metálicas e pré-moldados impulsionam a fast construction como sistema ideal para depósitos, indústrias e torres comerciais. É a construção entrando na era da velocidade

Por Heloísa Medeiros
Edição 79 - Outubro/2003




Vale tudo para entregar a obra no menor prazo possível, ao melhor custo e da forma mais customizada para o cliente. Os recordes são de tirar o fôlego (obras com menos de 40 dias), seleção tecnológica que mescla componentes avançados e tradicionais e, principalmente, projetos. Muitos projetos são as premissas da fast construction, considerada desde já uma modalidade de negócios e conceito construtivo.

Mas por que a pressa? Para empreendedores hoteleiros, empresas que precisam de centros de distribuição, indústrias, hipermercados e edifícios de escritório, obra fora do prazo é sinônimo de prejuízo. Nesses casos, mais do que nunca, tempo é dinheiro. "Para esse tipo de investidor, o tempo de obra é contabilizado como prejuízo. Por isso, interessa a eles tudo o que represente uma diminuição significativa nos prazos de construção", esclarece Paulo Eduardo Fonseca de Campos, diretor técnico da ABCIC (Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto).

Para vencer a corrida, construtores já contam com uma boa gama de sistemas e subsistemas construtivos "velozes": pré-fabricados de concreto, estruturas metálicas, painéis arquitetônicos, steel deck, tilt-up, paredes de gesso acartonado, coberturas industrializadas, vedações racionalizadas e muito mais.

Na verdade, há cerca de oito anos a construção civil nacional vem deixando de ser moldagem para ser montagem. Quanto menos industrializadas, mais retrabalhos, desperdícios e gastos são gerados. Nas obras de montagem, os projetos têm de ser bem mais detalhados e compatibilizados. Mais tempo é gasto com projetos do que propriamente com a obra conceituada como fast track.

Carlos Tadashi Yagiu, engenheiro da Hochtief, vai mais longe: "Projetistas, fornecedores e construtores não têm tempo hábil para corrigir falhas quando falamos de dois, três meses", diz Tadashi. Esse foi o caso da obra de um hipermercado no Jaguaré com 34.580 m2, construído em 150 dias.

As construtoras precisam ter foco nos resultados, muito planejamento, além da aplicação intensiva de engenharia e tecnologia, ressalta Tadashi. As fast track são obras com projeto dinâmico, com muitas adaptações e alterações durante a execução, exigindo dos construtores muita flexibilidade para assimilar rapidamente as mudanças. "São obras que testam o limite da capacidade de gerenciamento das construtoras", resume.

Industrialização
Do ponto de vista macroeconômico, o que impulsionou o uso mais intensivo dos sistemas industrializados no Brasil foi a internacionalização da economia. Nos últimos anos, com a chegada de empreendedores estrangeiros, habituados à utilização dos pré-fabricados e a obras rápidas, a demanda cresceu muito.
Isso ocorreu notadamente no ramo hoteleiro, de shoppings e hipermercados.

Na verdade, o mercado brasileiro dispõe de sistemas industrializados desde a década de 1980, sobretudo pré-fabricados de concreto. Daquela época até hoje, porém, muita coisa mudou. Além da qualidade e diversidade de produtos, é outra a maneira de empregar os pré-fabricados. "Hoje a pré-fabricação é aberta: está presente nos empreendimentos como sistema completo ou em partes da obra, como subsistema ou componente", lembra Campos. "Isso é flexibilidade."


Os pré-fabricados de concreto, por outro lado, deixaram de ser commodities, peças prontas de prateleira à espera de compradores. Os fabricantes adaptam-se a cada projeto, fornecendo o sistema mais adequado às necessidades de cada obra. Essa customização mostra que o foco mudou em direção ao cliente. Numa analogia com a indústria automobilística, a construção pré-fabricada, antes, seguia a linha fordista; hoje é kanban, com uma concepção flexibilizada, voltada para o usuário.

Maior visibilidade
Com a divulgação dos sistemas rápidos acabou também a lenda de que os pré-fabricados são cinzentos e geram edifícios todos iguais. Cores, formatos, curvas, texturas e volumetria ganharam diferenciais. Na opinião do diretor técnico da ABCIC, essas novidades alavancaram o mercado de pré-fabricados no País, trazendo acelerada evolução para o setor.

As próprias unidades industriais, pioneiras no uso de pré-fabricados, também mudaram. Estão mais coloridas, com fachadas diferenciadas e chamam a atenção das pessoas. Não é à-toa. E nem por acaso. Preocupadas com sua imagem corporativa, componente importante do marketing, as empresas começam a recorrer a escritórios importantes de arquitetura para projetar suas sedes ou ampliar a área de produção. Nos últimos dois anos ficaram famosos os casos da fábrica da Natura, projetada pelo arquiteto Roberto Loeb, e da Flextronics, de Sidônio Porto.

O escritório Alcindo Dell'Agnese é outro exemplo e concluiu, recentemente, a unidade da Antilhas, fábrica de embalagens em que a arquitetura foi ferramenta não apenas de estética e funcionalidade como também de gerenciamento.

Segundo Claudia Jacoponi, sócia da Alcindo Dell'Agnese Arquitetos Associados, a demanda por obras rápidas vem crescendo há cinco anos. "O proprietário percebeu que uma unidade agradável e bonita é uma ótima ferramenta de marketing", explica. Os processos de qualidade e certificação, pela ISO 9000 e ISO 14000, também estimulam a ordenação do espaço das fábricas.

Racionalização produtiva
Obrigadas a concentrar suas operações em um só espaço físico, procurando municípios que oferecem incentivos fiscais, as empresas recorrem cada vez mais à racionalização. "Tudo isso está ligado ao processo de globalização, que prioriza a racionalização da produção, a competitividade, a profissionalização das empresas e a redução de custos", analisa Claudia.

Outro ponto importante é o fato de o arquiteto precisar primeiro entender o processo industrial - como funciona a linha de produção de seu cliente -, para oferecer o projeto e a solução construtiva mais adequada. "Geralmente, começamos o trabalho conversando com o engenheiro de produção, que entende de fluxos e processos, mas não de espaço", ilustra o arquiteto Alcindo Dell'Agnese. "No caso da fábrica da Antilhas, conseguimos economizar 4 mil m2 de área, otimizando espaços desde o estoque da matéria-prima, sua entrada e processamento, acabamento até a área de estocagem do produto final."


Conceito flexível
Fast construction é menos o método construtivo e mais a solução adequada no prazo exigido pelo cliente. Esse é o conceito que Pedro Hallack, diretor da Unidade de Fast Construction da Método Engenharia, considera mais preciso. "O perfil do nosso cliente é aquele que precisa de obras padronizadas, seriadas em escala. São empresas que estão expandindo sua rede física em diversas regiões ou Estados, como de postos de gasolina, agências bancárias, fast-food ", explica Hallack.

O gerenciamento em fast construction, por sua vez, é fundamental. "O principal é conseguir desenhar a cadeia para ter a visão do todo", diz Hallack. "E não se utilizam apenas sistemas construtivos de alta tecnologia, mas as soluções que apresentarem o melhor custo e estiverem disponíveis na ocasião em determinada região", lembra.

A área de fast construction da Método tem crescido bastante, de acordo com Hallack, porque se propõe a dar um apoio de engenharia para clientes cujo negócio principal não é engenharia. "Nos colocamos como um braço operacional para os departamentos de engenharia do cliente: damos suporte em TI, licenciamento e segurança no trabalho, além de construir a obra propriamente dita."

Trabalho sob pressão
Em 12 anos de atuação, a Hoga é outra construtora que se especializou em obras rápidas. Até conseguiu contabilizar o seu prazo médio de entrega: 45 dias. Com cerca de 400 obras em seu portfólio, a empresa vem trabalhando para o Grupo Pão de Açúcar, Carrefour, Shopping Americanas e redes de fast-food, como Habib's, Casa do Pão de Queijo e Montana Grill. "Esse segmento demanda o emprego de técnicas sofisticadas de gerenciamento", ressalta João Paulo Patrício, diretor da Hoga.

Para ele é indispensável, além do domínio em engenharia civil, conhecer muito bem elétrica, mecânica, logística e planejamento. Outro ponto importante é contar com mão-de-obra muito bem preparada. "Formamos nossas equipes-chave com líderes, para que esses treinem a mão-de-obra necessária aos diversos tipos de obra", diz.

A Hoga entregou o supermercado Comprebem, em Santo André, em 90 dias, incluindo as etapas de negociação de contrato, demolição de edificação que ocupava terreno, execução de fundações, estruturas, alvenarias, cobertura, instalações e acabamentos. Combinou pilares moldados in loco com cobertura metálica pré-fabricada e fechamento em alvenaria racionalizada.

Patrício diz que nem sempre é adequado ou economicamente viável utilizar tecnologia industrializada em obras rápidas. "Não adianta usar estrutura metálica, em São Paulo, para uma obra com orçamento apertado, se o Corpo de Bombeiros exige uma pintura especial contra fogo bastante cara", dá um exemplo. "Muito menos especificar pré-fabricados de concreto em regiões muito distantes dos fornecedores."

Hipermercado Extra no bairro do Jaguaré, em São Paulo: 34,5 mil m2 construídos em 150 dias exigiu muito planejamento das equipes da construtora Hochtief

Robustez e estanqueidade
Para Paulo Sérgio Cordeiro, diretor de marketing e vendas da Munte, produtora de pré-fabricados de concreto, há um movimento mercadológico que imprime maior velocidade às construções. Além disso o cliente quer, segundo ele, a durabilidade e a garantia do controle da qualidade dos pré-fabricados e custos reduzidos de manutenção. Robustez e estanqueidade também são requisitos levados em conta, como é o caso do Master Distribuition Center, centro de distribuição da BSH Continental Eletrodomésticos, inaugurado em agosto, em Jundiaí-SP. Com 32 mil m2 de área construída, a estrutura foi concluída em 100 dias e a obra consumiu apenas seis meses.

De acordo com Cordeiro, em uma construção desse porte não se admitem vazamentos pois, nesses locais, estão armazenados produtos de alto valor. Do ponto de vista do investidor, outros aspectos importantes são a redução de custos e a previsibilidade dos desembolsos. "Até os valores do seguro são mais baixos para as construções com pré-fabricados de concreto, comparando com outros sistemas, por estarem menos expostas a riscos", avalia Cordeiro.


Construção é igual a customização
Algumas empresas vêm adotando uma nova maneira de evitar a imobilização
de capital em obras e, ao mesmo tempo, ter à disposição uma solução de financiamento. Esse é o caso do centro de distribuição da BSH Continental Eletrodomésticos, em que a Savoy Empreendimentos Imobiliários investiu um total de R$ 22 milhões na construção e cuidou de toda a operação, desde
a compra do terreno até a contratação do projeto e da construtora (de acordo com as necessidades da BSH). Conhecido como built to suit, expressão que significa construído sob medida, o sistema prevê o pagamento mensal de um valor de locação por parte da BSH para a Savoy.

Depois de um determinado prazo, estipulado em contrato, a BSH tem a opção de compra da edificação, como em um leasing. "Esse tipo de negociação
é vantajosa, pois evita um significativo desembolso em curto espaço de tempo, e a imobilização de capital na construção, que não é nosso negócio", ressalta Toni Cassaro, da BSH. Por outro lado, na nova edificação ele contabiliza uma economia de 3% nos custos operacionais. Antes, as instalações da empresa estavam no bairro do Jaguaré, na capital paulista.

O novo edifício da Telesp Celular-Vivo, erguido com tilt-up pela Walter Torre Jr., com entrega em regime turn key, também adota o built to suit. O prédio recém-inaugurado ocupa um terreno de 10 mil m², em uma das regiões mais valorizadas da cidade, perto da avenida Luis Carlos Berrini. Ao todo são 36.500 m² de área construída, distribuídos em dois blocos de escritórios, com sete pavimentos cada. A Telesp irá pagar um aluguel à Walter Torre Jr., durante doze anos e meio, sem a necessidade de desembolsar valores muito altos. A Walter Torre Jr., que investiu cerca de R$ 135 milhões na obra, espera o retorno do capital antes do final do contrato de locação.
Turnkey
A unidade do supermercado Comprebem, do Grupo Pão de Açúcar, em Santo André-SP, foi construída pela Hoga em apenas 90 dias, desde a escolha do terreno, demolição do antigo prédio, construção e acabamento. Situado em um terreno
de 3.600 m², o supermercado tem área construída de 2.112 m² e dois pavimentos, além de 60 vagas de estacionamento. No momento em que fechou o contrato, a Hoga iniciou a demolição, que durou apenas três dias, e especificou o tipo de fundação, enquanto o projeto estrutural estava sendo concluído. As fundações foram executadas com tubulões e, logo após,
a construtora começou a levantar as estruturas. "Optamos por pilares
e vigas in loco, pois os custos dos pré-fabricados, nesse caso, não compensavam. Porém, racionalizamos todo o processo", revela João Paulo Patrício, diretor da empresa.

As lajes escolhidas eram pré-moldadas e a cobertura metálica, incluindo
a estrutura, veio pronta de fábrica. O fechamento, de alvenaria de blocos
de concreto, na fase de acabamento, recebeu pintura, eliminando as etapas de emboço e reboco. "Apesar da simplicidade da solução, o efeito estético é muito bonito", acrescenta Patrício.

O sistema de fôrmas industrializado, com três jogos, permitia a reutilização a cada dois dias, o que acelerou os trabalhos de concretagem da estrutura. Assim que ficou pronta, o cronograma já previa a chegada da cobertura e sua estrutura. Em outras frentes, a alvenaria era levantada e os acabamentos entraram em seguida. Para Patrício, a construção da nova loja do Comprebem em Santo André constitui o principal case do portfólio de obras rápidas da Hoga. De acordo com ele, executar uma obra desse porte, no prazo em que foi entregue, exige muito da construtora.

Comprebem, do Grupo Pão de Açúcar
Construção: Hoga Construções
Gerenciamento: NF Assessoria e Consultoria
Arquitetura: Marcel Arquitetura
Elétrica e hidráulica: WN Engenharia
Fundações: Estacas Benaton
Drenagem, pavimentação e estrutura: Modus Engenharia
Ar-condicionado: Premiarcon
Esquadrias de alumínio: Mazuca Esquadrias
Estruturas metálicas: Medabil
Piso industrial: Interpisos
Concreto: Embu
100 dias

Com investimento de R$ 22 milhões, a BHS Continental eletrodomésticos
acaba de se mudar para o seu novo centro de distribuição, em Jundiaí-SP, onde agora centraliza sua armazenagem em um único local. Com 32 mil m2 de área construída e 12,2 m de pé-direito, abastecerá com produtos e peças de reposição em toda a América Latina. O CD foi erguido em apenas seis meses e pode armazenar cerca de 170 mil itens. A estrutura pré-fabricada de concreto foi montada em apenas 100 dias pela Munte Construções Industrializadas. O sistema oferecido pela Munte para essa obra contemplou todas as etapas
da construção: fundações, estruturas e painéis de fechamento, escadas e lajes para mezanino e cobertura com telhas autoportantes de concreto, que vencem vãos de até 24 m.

Na obra foram utilizados 2.700 m3 de pré-fabricados de concreto, em pilares de 40 x 50 cm; 40 x 60 cm e 50 x 60 cm. Além de vigas-calha com espessura
de 155 cm e 70 cm; lajes alveolares LM 200 e cobertura com telhas autoportantes de concreto (TP 35) que vencem vãos de 15 m. Para o aproveitamento da iluminação natural foram instalados domos translúcidos. A captação de águas pluviais, por meio de uma linha de calhas dispostas no perímetro da cobertura, permite que a água seja lançada fora da área de armazenamento, garantindo a estanqueidade do centro.

BSH Continental Eletrodomésticos
Investidor: Savoy Empreendimentos Imobiliários
Pré-fabricados de concreto: Munte
Construtora: Terramoto
Projeto arquitetônico: Cléber Machado
Local: Jundiaí-SP (km 53 da Via Anhangüera)
Terreno: 112.984,19 m2
Área construída: 32 mil m2
Velocidade matriz

O recém-inaugurado edifício da Telesp Celular-Vivo, em São Paulo, construído pela Walter Torre Jr., em parceria com a portuguesa CME, especializada em instalações prediais de telecomunicações, ocupa um terreno de 10 mil m², em uma das regiões mais valorizadas, localizada na esquina das avenidas Roque Petroni Júnior e Chucri Zaidan. Erguido em apenas 14 meses e com classificação Triple A, conta com 36,5 mil m² de área construída, distribuídos em dois blocos de escritórios de sete pavimentos.

A fachada, revestida com 6.100 m² de aço inox polido e escovado, garante um aspecto de modernidade, afinado com as atividades da empresa.

O prazo representou o maior desafio do projeto, mas foi cumprido graças
à adoção da tecnologia tilt-up. O sistema consiste em construir o piso de concreto do pavimento térreo que irá servir de fôrma para a concretagem das paredes de fechamento (painéis já moldados com as aberturas), e depois içadas por meio de guindastes. Posteriormente, as paredes são travadas com as lajes ou estruturas metálicas. Nesse caso, os painéis são autoportantes, com função estrutural e foram travados com a utilização de lajes nervuradas.

A questão mais importante foi adequar o sistema para um edifício de sete pavimentos e dois subsolos, o que obrigou a sobreposição de painéis em duas etapas. O empreendimento, com pé-direito mínimo de 2,70 m, tem como característica andares amplos, que permitem grande flexibilidade de layout.

O sistema permitiu a execução de vãos livres de 12,5 m. Para melhor aproveitamento espacial, o edifício possui dois blocos com um núcleo central de elevadores. O projeto, elaborado pelo arquiteto Edo Rocha, permitiu um índice de aproveitamento de 82% dos pavimentos, considerado acima da média do mercado de prédios corporativos.

O prédio da Telesp Celular-Vivo foi entregue pela Walter Torre Jr. pelo sistema buil to suit, ou construção por encomenda, em que a operadora paga um valor de locação mensal, sem precisar desembolsar grandes valores com a construção. A Walter Torre Jr. investiu R$ 135 milhões e espera
o retorno do capital antes do final do primeiro contrato de locação,
que tem prazo de doze anos e meio.

Telesp Celular-Vivo
Construção: Walter Torre Jr.
Projeto arquitetônico: Edo Rocha Espaços Corporativos
Projeto de instalações: CME Brasil
Terreno: 10 mil m2
Área construída: 36,5 mil m2
Aço inox: Acesita


Construção indoor

A Geofix Modular, empresa que oferece tecnologia para produção de unidades modulares prontas para restaurantes, não é apenas um exemplo de fast construction, mas de construção feita inteiramente dentro da fábrica. Já forneceu 38 unidades para a rede McDonald's, nos mais variados tamanhos, das quais, cinco com dois pavimentos. A "fabricação" do restaurante demora aproximadamente 30 dias, além de mais dez dias para a execução dos acabamentos finais, que são feitos no local de instalação, ou seja, no canteiro de obras.

Os banheiros, cozinha, pisos, esquadrias, portas, paredes divisórias, instalações elétricas e hidráulicas e até os móveis, que são fixos, já vêm instalados no módulo que sai da fábrica e é transportado por carreta.

Segundo o engenheiro Renato Manrubia, da Geofix, o início do processo é desenvolver um projeto modular, a partir dos projetos de arquitetura fornecidos pelo cliente, que atenda às suas necessidades e, ao mesmo tempo, minimize a quantidade de serviços no canteiro. Depois disso, inicia-se na fábrica a montagem da estrutura metálica (steel light frame), a colocação do contrapiso (em placas de fibrocimento), das paredes de gesso acartonado, a execução das instalações elétricas, hidráulicas e de ar-condicionado, dos acabamentos, forros, caixilhos, fechamento (placas cimentícias) e fixação de equipamentos e mobiliários fixos. As unidades possuem tratamento termoacústico na cobertura, com lã de rocha aluminizada em ambas as faces e termotelhas preenchidas com poliestireno ou poliuretano.

"Vencidas essas etapas, os módulos são separados uns dos outros, em pontos
pré-determinados em projeto, colocados em carretas-prancha, com o auxílio de guindastes hidráulicos, para serem transportados até o local de instalação", conta Manrubia. Na obra, devem estar prontas as fundações e os pontos de conexão dos sistemas hidráulico e elétrico. O dimensionamento das fundações é feito da mesma maneira que nas construções convencionais, dependendo das características do solo e do peso do sistema modular desenvolvido.

Para Manrubia, as principais vantagens do sistema são a padronização dos serviços e da mão-de-obra, que tem de ser qualificada, e a montagem feita em fábrica, que não está sujeita a variações climáticas. "Mas o prazo de construção do empreendimento é o item mais importante, pois resulta em ganho de meses de operação para o cliente", ressalta.

Os módulos podem ser fabricados nas mais variadas dimensões, limitando-se apenas às condições exigidas pelos órgãos de trânsito, tais como de altura ou excesso lateral. O custo/m2 do sistema da Geofix, comparado à construção convencional, varia conforme os acabamentos. "Considerada uma produção em escala média, o custo, incluindo o transporte, fica de 6% a 12% mais caro que a construção convencional", calcula Manrubia. Para a fabricação dos módulos, a Geofix estabeleceu parceria com uma empresa Argentina, onde adquiriu a tecnologia.

O processo, no entanto, foi desenvolvido na Inglaterra.


Lojas McDonald's

Aço da estrutura: CSN
Contrapiso: Falco (representante da Viroc Portugal)
Perfis para gesso acartonado: Ananda
Gesso acartonado: Knauf
Cerâmica: Portobello/Portokoll
Lã de rocha: Rockfibras
Manta de isolamento térmico: Tyvek
Instalações elétricas e hidráulicas: Edig-o
Sistema hidráulico: Montana
Instalações de ar-condicionado: Riberar
Forro PVC: Medabil
Forro acústico: Falco (Representante USG)
Termotelha: Dânica
Placas cimentícias para fachada: Eterbrás
Caixilhos: Max e Filhos
Portas prontas: Ananda


Pré-moldados em 90 dias

A nova fábrica da Antilhas, que produz embalagens de papel, construída em dez meses, é um exemplo de indústria que necessitava modernizar e racionalizar sua produção, unificando as operações, antes realizadas em cinco unidades industriais. Para combinar com esse objetivo, o escritório de arquitetura especificou pilares, lajes alveolares e painéis de fechamento pré-fabricados de concreto (com acabamento de agregados minerais jateado), fornecidos pela Premo Construções, além de vigas e cobertura metálicas com telhas zipadas. Localizada em Santana do Parnaíba-SP, no pólo empresarial de Tamboré, em terreno de 39 mil m², a fábrica possui 22 mil m2 de área construída, incluindo o galpão principal de 13 mil m2, duas docas, uma para recebimento de bobinas de papel e outra para saída do produto pronto, dois anexos e área administrativa.

"Tínhamos um prazo muito curto e montamos o cronograma a partir da chegada de uma máquina importada, cuja parte fixa pesa 24 t", conta Dell"Agnese. "Construímos uma casca (shell) em um prazo de quatro meses, depois a área de estoque e por fim a área administrativa," diz Claudia Jacoponi.

No total, foram utilizados 1.387 m3 de concreto pré-moldado em mais de mil peças, montadas em apenas 90 dias.

As fundações, com tubulões, foram executadas enquanto a Premo fabricava
a estrutura. A essa altura, dispunha-se apenas do anteprojeto, pois não houve tempo hábil para terminar o projeto executivo, que estava em andamento.

O galpão principal, com pé-direito de 12 m e modulação de vãos de 25 m x 24 m, está dividido em três partes. Uma delas se destina ao depósito de matérias-primas e está associada às docas para recebimento do material. Na parte central fica a produção, com máquinas e equipamentos. Uma terceira área está destinada à armazenagem de produtos acabados. Fora da área de galpão foram construídos dois anexos. Um, com pé-direito de 4 m, serve para apoio à produção, com compressores e cortadeiras. Outro, com dois pavimentos, abriga almoxarifado e área de finalização, no térreo, e o escritório da produção no piso superior.

O galpão conta com estrutura hiperestática, formada por pilares
pré-fabricados de concreto e vigas metálicas de alma cheia (sem demasiadas reentrâncias), que reduzem a acumulação de poeira. Para complementar, a cobertura metálica com telhas zipadas. O piso, de concreto de 33 MPa e reforço com fibras de aço que suporta grandes cargas, foi projetado por um escritório especializado em calcular pisos industriais. Dispõe de sistema de vazão para líquidos agressivos, resultantes do processo industrial, e que são devidamente tratados. Nas áreas com mezanino foram especificadas lajes alveolares, com espessura de 10 cm e 12 m de comprimento, que suportam cargas de 300 kgf/m2 a 500 kgf/m2.

Os alvéolos propiciam, além dos ganhos de material, melhor desempenho termoacústico. Na fachada principal, para reforçar a imagem corporativa da empresa, foi projetada uma cortina de vidro, em forma de onda, que cobriu parte da estrutura pré-fabricada e uma marquise que tornou agradável o acesso principal à edificação.

Antilhas Embalagens Editora e Gráfica

Local: Santana de Parnaíba-SP
Área construída: 22 mil m2
Arquitetura: Alcindo Dell'Agnese Arquitetos Associados
Construção: MPD Engenharia
Gerenciamento: Projeto Engenharia
Pré-fabricados: Pré-Moldados Premo
Estruturas metálicas: Medabil
Piso industrial: Mix Design
Ano e projeto da obra: 2002/2003


Glossário

Built to suit: construção sob medida.
As instalações são projetadas de acordo com as necessidades específicas de ocupação da empresa
Fast construction: método de construção rápida e seriada, que prioriza sistemas construtivos e materiais que agilizam a obra
Fast track: o mesmo que fast construction
Fordismo: sistema de produção em série criado por Henry Ford no início do século 20. Quem se movimenta é o objeto de produção, em trilhos ao longo da fábrica, e não o operário. Este tem função fixa e uma base
Kanban: método de produção em série e de controle da produção e de materiais, creditado à Toyota Motor Company. Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta". Em um kanban estão informações como a referência da peça fabricada e indicações do posto de trabalho. Serve para controlar o fluxo de materiais e aumentar a produtividade
Steel deck: laje composta por aço galvanizado, que serve de fôrma para uma camada de concreto
TI: Tecnologia da Informação. Área voltada à informatização, em que se incluem produção de softwares, comércio digital e gestão integrada por computadores
Tilt-up: paredes de concreto são moldadas na horizontal, perto do local em que serão utilizadas. Após a cura, são içadas e colocadas na fundação
Turnkey: contrato que atribui à construtora a responsabilidade integral pela obra, desde o projeto, fornecimento de materiais e equipamentos, execução e até, em alguns casos, a operação e manutenção do empreendimento